Типы щековых дробилок

К динамическим нагрузкам, действующим в щековых дробилках типа Д-2, относятся силы ударов падающих кусков породы и силы инерции масс неравномерно движущихся звеньев машины. Эти силы и возбуждают динамические колебания фундамента и связанных с ним масс. [c.32]

Дробление и измельчение отощающих. В зависимости от величины кусков поступающий материал разделяется на крупный (>500 мм), средний (500— 100 мм) и мелкий (порошок>10 мм). Измельчение крупных и средних кусков называют дроблением, а мелких — помолом. Для правильного использования оборудования измельчение рационально проводить по стадиям крупное дробление (от начального размера кусков 100—1000 до конечного размера кусков 10 мм), среднее дробление (от 100—150 до 10 мм), средний помол (от 1—10 до 0,1 — 0,3 мм), тонкий помол (от 0,1—0,3 до менее 0,088 мм). Крупное дробление широко применяется в огнеупорной промышленности. Измельчение отощающих материалов для строительной керамики (сланцы, кусковые выгорающие добавки, например уголь, бой изделий и др.) производится обычно в два приема т. е. сначала в дробилке (среднее дробление), потом в мельнице (средний помол). В зависимости от размеров кусков и твердости материала применяют разные типы дробильных агрегатов. Для грубого и среднего дробления используют щековые дробилки, конусные мельницы, бегуны для среднего дробления — молотковые и валковые дробилки. [c.264]

Технологический процесс изготовления зернообразных сплавов типа сталинита заключается в дроблении и размоле шихтовых материалов (феррохром, ферромарганец, нефтяной кокс, чугунная стружка) до порошкообразного состояния. Измельченные материалы тщательно смешивают в следующих пропорциях 30% феррохрома, 18—19% ферромарганца, 45% чугунной стружки, 7—-8% нефтяного кокса. Полученную смесь прокаливают при температуре 400—500° С в течение 3—4 часов. Массу выливают на противни, а когда она застывает — дробят на крупку в щековой дробилке. Полученный порошок контролируют и расфасовывают. [c.150]

Технология получения зернообразного сплава типа сталинит заключается в дроблении таких материалов, как феррохром, ферромарганец, нефтяной кокс или чугунная стружка, до порошкообразного состояния с размером зерна до 1 мм. Приготовляют смесь такого состава 30% феррохрома, 18% ферромарганца, 7% нефтяного кокса, 45% чугунной стружки и прокаливают в течение 3—4 ч при температуре 400—500° С. Полученную смесь выливают на противни и после застывания измельчают в щековой дробилке. После контроля и расфасовки порошок пригоден к применению. Порошок требуемого состава насыпают на поверхность, которую наплавляют газовой горелкой или наваривают электродуговой сваркой. [c.34]

В силикатном производстве применяются два основных типа щековых дробилок с простым качанием подвижной щеки и со сложным качанием щеки, причем первая конструкция дробилки является более распространенной по сравнению со второй. Щековые дробилки просты по конструкции и надежны в эксплуатации. [c.81]

Вследствие того что процесс дробления и разгрузки материала в дробилках с крутым конусом и укороченного типа аналогичен процессу измельчения в щековых дробилках, методика вывода основных расчетных формул этих машин будет подобной методике, принятой для щековых дробилок (см. 3.4). При этом должна учитываться непрерывность процесса дробления и иные формы дробящих механизмов, т. е. внут- реннего и наружного конусов. [c.94]

В эксплуатации находятся щековые дробилки трех типов [c.24]

Для обобщения вида характеристик продуктов дробления применяют также способ градуирования оси абсцисс не в абсолютных линейных размерах, а в долях размера ширины разгрузочной щели Ь (разгрузочного отверстия) дробилки, получая в результате относительную крупность г. Такие характеристики являются типовыми для дробилок данного конструктивного типа. Типовые характеристики крупности продуктов, выдаваемых щековыми дробилками, изображены на рис. 1.3 [651. [c.15]

Глина и уголь, употребляемые в виде порошка, размельчаются в две стадии грубое дробление на щековых, вальцовых и молотковых дробилках, а затем размалывание на шаровых, молотковых и крестовых мельницах и мельницах типа бегунов. [c.66]

Для получения кислотоупорного щебня с определенным размером зерен используются камнедробилки различных типов и размеров. Наиболее часто на строительных площадках применяются щековые (челюстные) дробилки (рис. 10), в которых камень дробится между двумя челюстями — подвижной 2 [c.83]

Конусные дробилки, в отличие от щековых, характеризуются непрерывностью процесса измельчения, так как при обкатывании дробящего конуса 2 внутри корпуса 1 происходит непрерывное раздавливание материала (в сторону уменьшения кругового зазора) и одновременная разгрузка измельченного материала. В дробилках с крутым конусом и укороченного типа разгрузка материала происходит за счет свободного выпадания его под действием силы тяжести, а в грибовидной дробилке — также за счет принудительного выбрасывания зоной параллельности. Наличие зоны параллельности способствует также постоянству размера продуктов дробления, величина которого не может быть больше зазора, образующегося при приближении дробящего конуса к неподвижному. [c.93]

Материалы дробят в несколько (2 - 3) стадий, реже - в одну стадию. На каждой стадии дробления с использованием дробилок различных типов получают материал с требуемыми размерами частиц, которые отсеивают на грохотах, устанавливаемых перед дробилками. Дробилки последних стадий работают, как правило, в замкнутом цикле с виброгрохотом. При этом материал крупнее заданного возвращается в ту же дробилку Рис, 9.1. Типовая схема дробильно-сор- для повторного дробления (рис. 9.1). тировочной установки 1 - вагонетка 2 - g щековых дробилках, применяемых для [c.297]

В качестве таких дробилок используют вибрационные щековые дробилки, обеспечивающие компенсацию усилий, возникающих при дроблении. Конструкция двух-щековой динамически уравновешенной вибрационной дробилки большой мощности приведена на рис. 10, а. Подвижные щеки связаны с рамой дробилки упругой системой, которая выполнена в виде резиновых элементов, работающих на сдвиг и крепящихся к несущим элементам рамы. Резиновые упругие элементы 1 могут соединяться с щекой 2 и рамой 3 за счет сил трения, возникающих при их сжатии, или крепиться посредством вулканизации к металлической арматуре. Наряду с резиновыми упругими элементами можно использовать винтовые пружины, металлическую резину или пневматические амортизаторы. На щеках дробилки установлены инерционные вибраторы 4 самобалансного типа, генерирующие направленные возмущающие силы. Вибраторы приводятся во вращение двумя электродвигателями 5 через синхронизирующую зубчатую передачу 6 и карданные валы 7. Синхронизатор обеспечивает анти-фазную синхронизацию щек. Под действием возмущающих сил щеки совершают синхронное антифазное колебательное движение вдоль горизонтальной оси. При этом в момент удара щек о горную массу дробящие усилия замыкаются на ней и не передаются на станину. [c.392]

Конусные виброннерционные дробилки. Виброинерционные конусные и щековые дробилки типа КИД позволяют эффективно осуществлять среднее и мелкое дробление и даже грубый помол материалов твердых и средней твердости. Эти дробилки отличаются от обычных конусных тем, что конус в них приводится в движение не посредством эксцентрика, а с помощью дебалансного вибровозбудителя 3 (рис. 2.1.17), что позволило перейти от принципа дробления с заданной деформацией материала к принципу дробления с заданной силой. Благодаря более экономичному разрушению твердого материала при более высокой степени измельчения конусные вибрационные дробилки имеют хорошие перспективы развития для среднего измельчения. [c.101]

Разгрузочной машиной 10 типа Т-182А известняк разгружается с платформ в бункер 12 и затем пластинчатым питателем 13 и конвейером подается в щековую дробилку 14. Измельченный известняк при помощи ленточного конвейера и грейферного крана укладывается в штабеля, образующие склад известняка. В дальнейшем известняк подвергается сушке в сушильном барабане 16 и тонкому измельчению в шаровой мельнице 20. Сухой и измельченный известняк элеватором 18 подается в бункер 21 или винтовым конвейером 8 в установку для нейтрализации суперфосфата, состояшую из бункеров, ленточного питателя и конвейера. Для предохранения от слеживания в нижней части бункера 21 установлены аэроплитки. Нейтрализованный суперфосфат ленточным конвейером транспортируется в цех грануляции. [c.462]

Дробильные машины при обмуровочных работах служат для измельчения шамотного кирпича, дробления щебня, необходимого для приготовления огнеупорных бетонов. Щебень для огнеупорных бетонов производят дроблением боя огнеупорного кирпича на щековых дробилках. В этих машинах бой кирпича загружают в пространство между плитами (щеками), где и происходит его дробление. Одна щека в дробилке неподвижная, вторая подвижная (качается вокруг своей оси). Подвижная щека периодически надавливает на материал, находящийся между щеками, прижимает его к неподвижной щеке и раздавливает. При отходе качающейся щеки от неподвижной раздавленный материал постепенно опускается в пространство между щеками и выходит в виде щебня через выходную щель. Ширину разгрузочной щели регулируют. При изготовление щебня для жаростойких бетонов наиболее употребительны щековые дробилки типа С-182Б, СМ-166А. Эти дробилки позволяют регулировать ширину выходного отверстия в пределах от 20 до 80 мм. [c.101]

Регулирование карбидных печей производится посредством иаменения как напряжения, так и силы тока, текущего по электродам. Для изменения напряжения регулирование производится с высокой стороны трансформатора при помощи переключения ступеней, а регулирование силы тока осущестпляется подъемом или опусканием электродов. Последнее осуществляется при помощи подвешивания электродов к лебедкам, электрически связанным с моторами. Движение мотора в ту или иную сторону осуществляется или вручную контролером или же при помощи автоматов. Автоматич. регуляторы получили большое распространение в карбидном производстве. В зависимости от качества изготовляемого продукта, мощности электропечи и применяемого сырья расходные коэф-ты на современных производствах иногда варьируют в довольно больших пределах. В среднем общее количество электроэнергии, расхо-цуемое на получение К. к. в процентном отношении, м, б. распределено след, обр. электроэнергия на образование К. к. около 79—82,5%, электрич. потери около 8— 8,6%, тепловые потери ок. 8,9—13%. К. к., полученный в печи в жидком виде, выпускается в чугунные изложницы, в к-рых происходит предварительное охлаждение и затвердевание его. Темп-ра расплавленного К. к., выпускаемого из электропечи, в среднем 1 900—2 000° в зависимости от его литраж-ности. Полученные карбидные блоки подвергаются охлаждению в течение 12—24 ч.,-после чего направляются для дробления. Дробление происходит в обычных щековых дробилках типа Блека. Дробленый К. к. направляется на сортировку и упаковку. Сортировка дробленого К. к. производится в сортировочных барабанах, причем предусмотрена сортировка на 6 сортов (за границей — 7 сортов), поскольку величина кусков влияет на литраж получаемого продукта (чем крупнее куски, тем больший литраж имеет К. к.). Согласно стандарту товарный К. к. выпускается либо сортированным в кусках либо несортированным в кусках от 15 до 80 мм. По нашему стандарту предусматривается выпуск к. 2 сортов — А и 13. Упаковка К. к. производится в железные барабаны по перечисленным выше фракциям, весом каждый в 100 или 50 кг. В качестве тары применяются железные, герметич. барабаны. [c.331]

Технологический процесс приготовления суперконцентратов (рис. 82) состоит из следующих стадий 1) загрузка и расплавление носителей 2) введение пигментов в расплав носителей и пластический размол 3) слив и отверждение плава 4) размол и гранулирование готового продукта. Первые две стадии осуществляются в смесителях со сферическим днищем и мешалкой (лопастных типа Вернер , планетарных и др.), где наряду с гравитационной имеет место и принудительная циркуляция. После пластического размола горячая масса сливается в поддоны (противни) и охлаждается. Готовый охлажденный продукт подвергается дроблению на валковых, молотковых или щековых дробилках. Из дробилок крупного помола куски суперконцентратов пигментов через желоб поступают в бункер дробилки мелкого помола (например, в пальцевую дробилку) для получения мелкой крошки продукта, либо подаются в экструдер для получения гранулированного продукта. [c.126]

Ранее на щековых дробилках со сложным движением предохранительным устройством служила распорная плита, которая ломалась прн возникновении нагрузок больше допустимых (например, при попадании в камеру дробления недробимых предметов). В настоящее время начинают находить применение предохранители неломающегося типа. [c.96]

Для чего применяют, как устроены и как работают щековые, конусные, валковые, роторные и молотковые дробилки Как регулируют размер разгрузочной щели Какими мерами предохраняют дробилки от поломок при попадании в камеру дробления недробимых предметов Назовите главные параметры дробилок. Приведите сравнительную оценку эффективности дробилок различных типов. Как определяют из производительность [c.310]

Дробление и размол позволяют превратить в порошок любой нз металлов без изменения химического состава. Для этого используют стружку (отходы производства), губку, гранулы распыленного металла или проволоку, специально приготовленную для переработки в порошок. В зависимости от степени измельчения различают дробление (размер частиц 2,0—2,5 мм) и размол (размер частиц от 1 мм до 0,1- ,2 мкм). Дробление проводят в щековых, валковых, молотковых дробилках, вальцовых мельницах и бегунах. Для размола используют в основном мельницы различных типов шаровые вра-щаюш.иеся, вибрационные и планетарные, аттриторные, вихревые, струйные, гироскопические и др. [c.64]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...