Работа N9 7. Измерение параметров зубчатых колес

РАБОТА т 7 ИЗМЕРЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС [c.178]

Измерение параметров червячных колес. Параметры, которые нормируют для червячных колес с целью оценки плавности их работы, почти полностью совпадают с параметрами, нормируемыми для цилиндрических зубчатых колес. В связи с особенностью геометрической ( юрмы червячных [c.397]

Измерение зубчатых колес по всем приведенным в ГОСТе параметрам является необязательным. ГОСТом установлены взаимно заменяющиеся комплексы достаточного наименьшего количества элементов зубчатого колеса, подлежащих выборочному, постоянному или периодическому контролю. Кроме того, оговорено, что каждый установленный комплекс показателей точности, используемый при контроле зубчатых колес и передач, является равноправным. Контролю подвергают только некоторые элементы, важные с точки зрения эксплуатации- зубчатого колеса, или же элементы, точность изготовления которых вызывает сомнение. Таким образом, измерение зубчатых колес производят, чтобы 1) обеспечить эксплуатационные требования, предъявляемые со стороны потребителя, и 2) проверить правильность процесса изготовления зубчатых колес (правильная настройка станка, заточка инструмента, правильная установка заготовки на станке и др.). В первом случае производится окончательный контроль (готовых зубчатых колес), при котором выявляют эксплуатационные показатели кинематическую точность, плавность работы, контакт боковых поверхностей зубьев колес, шумовые явления , сопровождающие процесс работы колес. [c.131]

Наиболее ответственным параметром заготовки является у насадных колес диаметр отверстия, у валковых шестерен — диаметр опорных шеек вала. Отверстия и опорные шейки заготовки являются технологической базой при нарезании колеса, а в готовом зубчатом колесе — основной измерительной н монтажной базами, т. е. они определяют точность обработки при нарезании колеса и точность измерения — при контроле готового колеса. Технические требования к отверстию заготовки и шейкам вала определяются при конструировании зубчатых колес в зависимости от эксплуатационных условий работы передачи. [c.83]

Кроме того, необходимо иметь в виду, что измерение таких параметров, как отклонение эвольвентного профиля и винтовой линии, целесообразно выполнять непосредственно у обрабатывающих станков с целью введения определенных корректив в их настройку. КИМ же обычно требуется устанавливать в специальных помещениях. Стоимость КИМ значительно превышает стоимость всего комплекта приборов, специализированных для зубчатых колес. Вместе с тем КИМ с ЭВМ весьма перспективно использовать для измерений при проведении исследовательских работ по созданию модифицированных профилей, при отработке новых технологических процессов особенно для конических колес с круговыми зубьями. Программы, которыми снабжаются КИМ, обычно дают возможность воспроизвести реальную боковую поверхность зуба, т. е. получить более полную информацию по сравнению с измерением профиля и линии зуба. Однако и в этом случае есть определенные ограничения в отношении точности, поскольку погрешность измерения даже на самых точных машинах составляет не менее 2—5 мкм. [c.190]

Средства контроля зубчатых передач. В зависимости от поставленной цели контроль зубчатых колес делится на приемочный и профилактический. При приемочном контроле результаты измерения должны дать суммарное значение погрешностей колес, по которым можно было бы судить о их эксплуатационных показателях. В этом случае предпочтение следует отдавать комплексным показателям и выполнять контроль при совмещении измерительной базы с эксплуатационной, что приближает условия контроля к реальным условиям работы зубчатого колеса и дает возможность выявить совместное действие всего комплекса взаимосвязанных элементных погрешностей. Целесообразно стремиться к замене непосредственного контроля параметров зацепления профилактическим контрадем кинематической и геометрической точностей станка, точности режущего инструмента и заготовки н их установки. Профилактический контроль особенно эффективен при производстве крупногабаритных, например турбинных, колес. Он может осуществляться также путем дифференцированной проверки отдельных параметров зубчатых колес, по результатам которой выявляют погрешности технологического процесса и производят их устранение. Такую проверку выполняют при совмещении измерительной базы с технологической. [c.397]

Освоение производства приборов и новой техники измерения шло настолько быстро, что к 1940 г. на некоторых предприятиях были внедрены методы автолштического контроля изделий. Массовое производство изделий можно осуществить лишь при определенной системе допусков на отклонения параметров. До 1935 г. разработка допусков велась научно-исследовательским сектором завода Калибр и одним из управлений ВСНХ. В 1935 г. было организовано Научно-исследовательское бюро взаимозаменяемости под руководством проф. И. Н. 1 ородецкого. Почти все государственные стандарты на допуски изделий и калибров для их контроля разрабатывались в этом бюро [7]. Эта же организация стала ведущей в области разработки измерительных приборов для машиностроения. Одновременно развернулись работы по взаимозаменяемости и технике измерений в научно-исследовательских организациях различных отраслей промышленности. Решения поставленных задач исследования все в большей степени обосновывались теоретическими положениями. Так, в работах Б. С. Балакшина [16] и И. А. Бородачева [30] при исследовании размерных цепей расчет допуска на замыкающее звено выполнен на основе теории вероятностей. В 1950 г. были опубликованы результаты исследований проф. Н. А. Калашникова [881 по вопросам точности зубчатых колес. Вопросы точности стали рассматриваться не только по отношению к готовому изделию, но и по отношению к технологическому процессу их изготовления. В 1939 г. проф. В. М. Кован и А. Б. Яхин рассмотрели теоретические вопросы технологии машиностроения. [c.45]

Выборочный контроль предназначен для контроля отдельных элементов зубчатого зацепления после фрезерования, долбления, шевингования и окончательно изготовленных зубчатых колес. Выборочный контроль осуществляет контролер специальными приборами с записывающим устройством, установленными в комнате, хорошо защищенной от шума, рядом с участком изготовления зубчатых колес. В лаборатории контролируют погрешность профиля, погрешность направления зуба, разность шагов, радиальное биение, колебание МОР, уровень звукового давления, пятно контакта, отклонения длины общей нормали. Основными параметрами, которые определяют геометрию профиля зуба, являются погрешности профиля и направления зуба. Оба эти параметра измеряют на четырех равнорасположенных по окружности зубьях с обеих сторон профиля на одном приборе. После зубофрезерования и зубодолбления погрешности профиля и направления зуба обычно контролируют один раз в смену, а также после замены инструмента и наладки станка. В процессе шевингования контроль погрешностей профиля и направления зубьев осуществляют чаще, особенно по мере затупления ше-вера. Контроль проводят в начале смены, после замены инструмента, а также каждой 100-й детали с каждого станка. Результаты измерения контролер вносит в таблицу для каждого станка, что позволяет постоянно анализировать его работу. Пятно контакта и уровень звукового давления после шевингования проверяют у тех же зубчатых колес, у которых измеряли профиль и направление зуба. Разность шагов, радиальное биение и отклонение длины общей нормали контролируют по мере необходимости. Для контроля деформации в процессе термической обработки измеряют два зуба, расположенных под углом 180°. Погрешность профиля зуба измеряют в трех сечениях по длине зуба (середине и двух крайних), а погрешность направления - в трех сечениях по высоте (середине, головке и ножке). [c.355]

Измерение отклонений шага. Под отклонением шага понимают кинематическую погрешность зубчатого колеса при его повороте на один номинальный угловой шаг. Обычно при измерении определяют разность действительного и среднего значения шага по окружности, проходящей в средней части по длине и высоте зуба с центром на рабочей оси вращения колеса. Для колес 9—12-й степени нормируется отклонение шага. Отклонения этого параметра колеса оказывают такое же влияние на работу, как погрешности шага зацепления цилиндрических зубчатых колес. Для конических колес невозможно нормировать погрешность шага зацепления, поскольку применяемое зацепление не является эвольвентным. При измерении отклонения шага на данном радиусе колеса нет необходимости знать действительное значение радиуса окружности, на котором осущест- [c.341]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...