Классификация повреждений деталей

КЛАССИФИКАЦИЯ ПОВРЕЖДЕНИЙ ДЕТАЛЕЙ [c.30]

Классификация повреждений деталей. [c.49]

КЛАССИФИКАЦИЯ ПОВРЕЖДЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ И СПОСОБОВ ИХ ВОССТАНОВЛЕНИЯ [c.5]

При выборе способа восстановления изношенных и поврежденных деталей пользуются вспомогательной классификацией дефектов. Дефекты деталей оборудования делят на три группы 1) износ 2) механическое повреждение 3) химико-тепловое повреждение. Разновидности износа а) равномерный б) неравномерный — на овал (эллипс) и на конус в) риски и надиры. [c.133]

Сделана попытка дать некоторые исходные соображения о выборе стали и метода упрочнения типовых деталей машин, конструкции н инструмента. Описаны основные виды повреждения деталей машин (хрупкое и вязкое разрушение, деформация, изнашивание и др-). Рассмотрены принципы выбора комплекса прочностных свойств, которые определяют работоспособность металла (стали) при эксплуатации деталей машин. Дана классификация критериев оценки конструктивной прочности стали, [c.3]

Предлагаемая в книге классификация различных повреждений деталей является первым опытом такой систематизации и должна помочь правильнее выбрать способы ремонта детали в зависимости от характера ее повреждения. [c.4]

Виды повреждений станочных деталей. Классификация видов изнашивания. Основные закономерности изнашивания. Показатели износа. Изменение основных параметров станков во времени. Отказы по параметру, отказы функционирования. Три периода жизни машин. Закономерности потока отказов сложного автоматизированного оборудования. [c.299]

Многообразие видов восстанавливаемых объектов еще больше сокращается при переходе от деталей к их элементам и классификации последних (табл. 1.1). Элементам деталей соответствуют характерные повреждения и совокупность восстанавливаемых свойств. [c.19]

Для облегчения выбора способа восстановления, присадочного металла и других технологических условий ниже предлагается разбивка деталей по группам в зависимости от характера износа или повреждения. Эта классификация позволяет правильнее определить причину повреждения и выбрать способ восстановления, обеспечивающий высокие эксплуатационные качества детали после ремонта при наименьших затратах на восстановление, а также оценить возможность механизации сварочных работ. [c.6]

Визуально-оптический метод контроля отличается следующими преимуществами несложным оборудованием, сравнительно малой трудоемкостью и простотой контроля. Наряду с преимуществами визуально-оптический метод имеет и недостатки, к которым относятся недостаточно высокие достоверность и чувствительность. Поэтому визуально-оптический контроль следует применять в следующих случаях для поиска поверхностных дефектов, коррозионных и эрозионных повреждений, забоин, язв, открытых раковин, доступных для непосредственного осмотра для анализа характера и определения типа поверхностных дефектов, обнаруженных при контроле деталей ультразвуковым, токовихревым и другими методами диагностирования. Классификация применяемых оптических приборов визуально-оптического диагностирования приведена на рис. 92. [c.180]

Классификация отказов по периодам эксплуатации (рис. 196) и видам оборудования (рис. 19в и 20) показывает общую тенденцию к увеличению их количества в промежутке от 15 до 20 лет. Это объясняется повреждением насоснокомпрессорных труб и их муфт в данный период времени (рис. 20а) и проведением большого объема вырезок дефектных участков соединительных трубопроводов, обнаруженных с помощью внутритрубной дефектоскопии. По мере накопления опыта обработки данных внутритрубной дефектоскопии и в результате разработки методики оценки потенциальной опасности дефектов количество вырезок из труб удалось уменьшить (рис. 206). После 10-15-летней эксплуатации аппаратов УКПГ при проведении комплексной диагностики в металле многих из них обнаружены водородные расслоения, что обусловило необходимость замены этих аппаратов. В период эксплуатации до 20 лет наблюдалось также повышенное количество отказов деталей аппаратов УКПГ и ОГПЗ (рис. 20в). Меньше отказов оборудования и трубопроводов было отмечено во временном интервале эксплуатации более 20 лет, что объясняется отсутствием полных данных, а также проведением эффективного ингибирования коррозионных сред, своевременного контроля коррозионного состояния оборудования и выполнением планово-профилактических работ (ППР). [c.70]

Классификация процессов старения по их внешнему проявле-нию, Поскольку процессы старения характеризуются сложными и разнообразными явлениями, происходящими в материалах деталей машины, их классификацию целесообразно провести в зависимости от того внешнего проявления, к которому привел данный процесс. По внешнему проявлению процесса, т. е. по деформации детали, ее износу, изменению свойств и другим показателям, можно судить о степени повреждения материала детали и, следовательно, оценить близость изделия к предельному состоянию. [c.80]

В настоящей работе изложены основные этапы развития триботехники в СССР и ее современные проблемы, исходя из задач, стоящих перед машиностроением. Для понимания процессов трения и механизма изнашивания рассмотрены вопросы качества и физикохимических свойств поверхностей деталей и их контактирования дано описание видов трения в узлах машин, освещена роль окисных пленок и твердых смазочных материалов. Рассмотрен механизм и стадии изнашивания металлов и полимеров, распределение суммарного износа между деталями. Приведена классификация видов разрушения рабочих поверхностей, описаны отдельные виды повреждений, даны некоторые их закономерности, намечены меры по уменьшению повреждений. Приведены сведения об основных видах повреждений поверхностей трения кавитации, эрозии, коррозии, фретгинг-коррозии, трещинообразовании, которые не являются в узком смысле слова видами изнашивания. Распознавание такого рода повреждений конструктором и технологом при обследовании технического состояния трущихся деталей машин часто бывает затруднительно, поскольку сведения о таких повреждениях имеются лишь в специальной литературе. [c.3]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...