Слив стали и шлака

Кислородный конвертер —это сосуд грушевидной формы из стального листа, футерованный основным кирпичом. Вместимость конвертера 130—350 т жидкого чугуна. В процессе работы конвертер может поворачиваться на цапфах вокруг горизонтальной оси на 360 °С для завалки скрапа, заливки чугуна, слива стали и шлака. [c.35]

Устройство конвертора. Конвертор представляет собой сосуд грушевидной формы (рис. 2). Верхнюю часть конвертора 5 называют козырьком или шлемом. Она имеет горловину, через которую заливают жидкий чугун и сливают сталь и шлак. Средняя часть [c.26]

Сущность процесса (так называемый процесс Кал — До) состоит в том, что во вращающемся конверторе жидкий металл тщательно перемешивается при одновременной подаче кислорода. Для заливки чугуна, загрузки шихты, слива стали и шлака конвертор может поворачиваться на цапфах вокруг поперечной оси. Во время продувки конвертор вращается вокруг продольной оси со скоростью 30 об/мин. [c.32]

Привод наклона конвертера должен обеспечивать поворот корпуса с частотой от 0,1 при сливе стали и шлака до 1 - 1,5 мин" при повороте от вертикального положения на слив продуктов плавки, на осмотр футеровки и т.д. [c.91]

СЛИВ СТАЛИ И ШЛАКА [c.99]

Время продувки в 250-тонном конвертере 25-30 мин. Вместе с другими операциями (завалка скрапа, заливка чугуна, взятие проб, слив стали и шлака) на одну плавку расходуется 45-50 мин. Производительность одного 250-тонного конвертера — 1200 тыс. т стали в год. [c.61]

Сварка впритык (рис. 222 б) применяется при выполнении соединений деталей небольшого сечения (рельсов, труб и т. п.). Прн этом способе подлежащие сварке торцы деталей обрабатываются, затем детали сдвигаются вплотную и зажимаются. На стык надевается форма и концы деталей подогреваются Термитный металл и шлак сливаются в форму, причем в первую очередь сливается шлак, который, затвердевая, образует вокруг детали шлаковую оболочку. Сливаемая б форму жидкая сталь вытесняет шлак вверх и нагревает стык до температуры белого каления, после чего детали стягиваются и свариваются впритык. После окончания процесса удаляются шлаковая оболочка и металл с остывшего стыка. [c.340]

После поворота конвертера и остановки дутья из печи сливают основную часть шлака, а затем в сталь вводят раскислители. Так как сталь к концу процесса плавки содержит очень мало углерода (сотые доли процента), то науглероживание стали проводят путем добавки в ковш перед разливкой зеркального чугуна или ферромарганца. [c.54]

Цикл конвертерной плавки включает операции по завалке лома, заливке чугуна, продувки чугуна кислородом, слива шлака и стали. Кроме того, во время цикла замеряют температуру металла и отбирают пробу для химического анализа, в процессе продувки в конвертер загружают шлакообразующие материалы, а при сливе стали ее легируют и раскисляют [1-3]. [c.92]

При выпуске стали из конвертера ее раскисляют в ковше осаждающим методом ферромарганцем, ферросилицием и алюминием затем из конвертера сливают шлак (рис. 2.4, 3). [c.37]

Мартеновская печь (рис. 3.24) предназначена для выплавки стали из загружаемой в нее шихты, состоящей из жидкого чугуна (50—75%), стального лома-скрапа (50-25 %) и известняка (4-7 %). В рабочем пространстве / печи температура составляет 1900 — 2100 К. В передней стенке печи расположены окна для загрузки шихты, в задней стенке имеются отверстия для выпуска металла и слива шлака. Мартеновские [c.169]

В процессе выплавки в сталь попадают со шлаками и из футеровки неметаллические включения. Вблизи крупных включений, особенно глобулярных оксидов, а также нитридов, в процессе работы подшипников зарождаются усталостные микротрещины, которые, сливаясь, приводят к выкрашиванию частиц металла. При различной степени металлургической загрязненности стали в допустимых стандартом пределах средняя долговечность партии подшипников может колебаться ориентировочно до 5 раз. [c.321]

Раскисление стали. При выпуске стали из конвертера в ковш ее раскисляют вначале ферромарганцем, затем ферросилицием и алюминием. Затем из конвертера сливают шлак (рис. II.5, д). [c.45]

Затем фурму вновь поднимают, конвертер наклоняют, берут контрольную пробу металла, термопарой погружения измеряют его температуру, после чего сталь выпускают через боковую летку в разливочный ковш после слива металла скачивают оставшийся шлак и заделывают выпускное отверстие. Весь технологический цикл плавки занимает 50—60 мин, а продолжительность продувки кислородом — 18—30 мин (рис. 5.2). [c.42]

На заводе Эдельштальверк Виттен (ФРГ) разработан процесс ЛДВ. В вагранке горячего дутья с основным шлаком выплавляют чугун из легированного лома или высокоуглеродистого феррохрома. Затем чугун продувают в конвертере и после падения пламени сливают сталь в промежуточный ковш, удерживая шлак в кон- [c.201]

Для выплавки высококачественных сталей применяют дуго-ные (печи пря мого действия с натроводящей тодииой, питаемые трехфазньш током и имеющие три электрода, расположенные вертикально. Плавильное цилиндрическое пространство печи на крыто сводом с отверстиями для электродов. Корпус печи имеет наклон до 45° при сливе металла и до 15° при скачивании шлака. 27 [c.419]

Конвертерщики до начала работы обязаны проверить свое рабочее место, наличие и исправность инструмента, состояние конвертеров, футеровки, горловины конвертера и т. д. Во время работы запрещается находиться вблизи движущихся ковшей с чугуном и сталью, стоять против горловины конвертера во время слива чугуна и скачивания шлака, а также при продувке ванны, загрузке шихтовых материалов и повалке конвертера. Запрещается находиться под конвертером при нахождении в нем [c.211]

Дистрибутором может управлять только машинист, назначенный на эту должность. При подъеме конвертера необходимо подавать установленные сигналы. Заливку чугуна в конвертер, подъем конвертера для продувки, спуск шлака и слив стали можно производить только по указанию мастера или старшего конвертерщика. [c.212]

По мере скопления чугуна и ш.лака их выпускают из печи. Чугун выпускают через 3—4 ч, а шлак через 1,0—1,5 ч. Чугуп выпускают через чугунную летку 16 (см. рис. 11.2, отверстие в кладке, расположенное выше леш,ади), а ш.пак — через шлаковую летку 17. Чугунную летку открывают бурильной машиной, а после выпуска чугуна закрывают огнеупорной массой. Чугун и шлак сливают по желобам, проложенным по литейному двору, в чугуповозные ковши и шлаковозные чаши, установленные на железнодорожных платформах. Емкость чугуновозных ковшей 90—140 т. В них чугун транспортируют в кислородно-конвертерные или мартеновские цехи для передела в сталь. Чугуп, не используемый в жидком виде, поступает на разливочные машини. Из ковша чугун через передаточный желоб заполняет металлические формы-изложницы разливочной машины и затвердевает в них в виде чушек-слитков массой 45 кг. [c.40]

Процесс Тальбота проводится в качающихся 150—300-т печах. По окончании второго периода печь наклоняется и от 3/4 до 9/10 стали выпускается в ковш, где происходит раскисление. Небольшая часть готовой стали и весь конечный шлак остаются в печи. После подзаправки печи на шлак загружают железную руду, известь и скрап. По формировании шлака заливают чугун. После заливки интенсивно проводят дефосфорацию с образованием фосфат-шлака, который сливают. Затем наводят новый шлак и до получения готовой стали ведут полировку и доводку. [c.256]

Более простой вариант внепечной десульфурации металла во время выпуска опробован при вьшлавке низколегированной стали в 100-т печах ЧМК. Сталь выгшавляли одношлаковым процессом, окисленный шлак на 80-90 % удаляли перед вьшуском из печи. Металл без шлака сливали из печи в сталеразливочный ковш, в начале вьшуска из специального бункера в ковш загружали известь, плавиковый шпат и раскислители. Во время вьшуска и в течение 5-6 мин. после окончания вьшуска металл и шлак в ковше перемешивали аргоном через трубку, вставленную в шиберное отверстие. В результате такой обработки получали в готовой стали 0,005-0,015 % 8 при исходном содержании серы в шихте 0,04-0,05 %. Как и в предыдущем случае, важное значение для получения низкого содержания серы имело интенсивное перемешивание металла и шлака во время и после вьшуска. [c.120]

В доменных и сталеплавильных цехах металлургических заводов для слива шлака и его транспортировки применяют шла-ковозы. Основной частью шлаковоза является литая чаша из малоуглеродистой стали. Она представляет собой осесимметричную (или овальной формы в плане) оболочку. Опыт эксплуатации шлаковых чаш на ряде металлургических заводов показал, что в процессе работы чаша изменяет форму в верхней ее части образуется кольцевое сужение, которое со временем (после [c.212]

В последнее время сгопор-ное устройство заменяют шиберным затвором, схема которого показана иа рис. 104. Сущность его заключается в том, что иа днище ковша устанавливают приспособление со скользящим затвором. Основной узел состоит из двух огнеупорных плит, плотно пришлифованных друг к другу и смазанных графитовой смазкой. Одна плита неподвижна, другая может совершать возвратио-поступательное движение с помощью гидравлического масляного привода. Шиберный затвор может быть полностью закрыт, а при сдвигании в сторону открывает проход для стали в разливочный стакан. Затвор управляется разливщиком дистанционно с пульта разливки. Через одно устройство могут быть разлиты три —четыре плавки. После разливки сливают шлак и, если в каналах затвора остался металл, то его выжигают кислородом. Перед заполнением ковша сталью стакан шибера заполняют кварцевым песком, а перед началом разливки затвор открывают над пустой емкостью и выпускают в нее песок и немного стали, после чего приступают к нормальной разливке. [c.218]

По иному образуются несплавления. Они наблюдаются в условиях оплавления кромок, причем нередко на большую глубину. Однако сплошность сварного соединения не достигается из-за шлаковых прослоек. Иными словами, образование несплавлений есть следствие раздельной кристаллизации оплавленных кромок и металла шва. Шлаковые прослойки могут глубоко проникать в шов, создавая несплошности уже не между оплавленной кромкой и швом, а внутри самого шва. Появление шлаковых прослоек, т. е. несплавлений, связано с подавлением процесса обособления двух жидких фаз — шлаковой и металлической. Известно, что жидкий шлак примерно в 3—4 раза менее плотен, чем жидкая аустенитная сталь. Поэтому капельки шлака легко всплывают на поверхность металлической ванны и сливаются с шлаковой ванной. Однако, всплывание шлаковых капелек может и не произойти, если шлак хорошо смачивает кристаллиты, растуш,ие 326 [c.326]

Электропечи бывают дуговые и индукционные. Наиболее распространены дуговые. Они питаются переменным трехфазным током и имеют три вертикально расположенных электрода, меладу ними и металлом возникает электрическая дуга (рис. 20). Печь имеет съемный свод, рабочее окно и выпускные отверстия со сливным желобом. В СССР работают печи вместимостью 10, 15, 20, 200, 300 и 400 т. Материалами для получения стали в электропечи служат металлический лом, легированные отходы и небольшая часть передельного чугуна для науглероживания стали. Для образования шлака применяют известняк, свежеобожженную известь. После окончания завалки электроды опускают вниз и включают ток, возникает электрическая дуга с температурой 3500°С, начинается расплавление материалов. В процессе плавления окисляются кремний, марганец п фосфор их оксиды соединяются с флюсами и переходят в шлак, который сливают. После этого производят науглероживание и раскисление. Затем удаляют вредные примеси, для десульфурации (удаления серы) в печь снова вводят флюсы. В конце плавки производят окончательное раскисление, сталь доводят до нужного состава. Процесс плавкЕг в зависимости от вместимости печи длится 2,5—8 ч. [c.53]

Корпус 8 и днище ковша выполнены из толстолистовой стали. В кожухе ковша предусмотрен желоб 2 для слива шлака. В днище ковша сделано отверстие, в которое вставляется разливочный стакан 5. Для перекрытия отверстия в стакане устанавливают стопор 1, который закрепляется на специальном устройстве 6. При помощи этого устройства стопор легко подни-94 [c.94]

Принципиальная схема устройства дуговой сталеплавильной печи показана на рис. 13. Корпус печи имеет форму цилиндра со сферическим или плоским днищем. Снаружи он заключен в прочный стальной кожух, внутри футерован огнеупорными материалами основными (хромомагнезит и др.) или кислыми (динас и др.). Съемный свод имеет отверстия для электродов. В стенке корпуса расположено рабочее окно для слива шлака, загрузки ферросплавов, взятия проб, закрытое при плавке заслонкой. Готовую сталь выпускают через выпускное отверстие со сливным желобом. Печь опирается на секторы и имеет привод для наклона в сторону рабочего окна илн желоба. Нагрев и расплавление металла осущес ваяются тремя электрическими [c.63]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...