Конвертерный цикл

При схеме охлаждения без дожигания окиси углерода конвертерный газ после очистки можно использовать в качестве топлива. В связи с периодичностью работы конвертеров выход тазов и их теплота сгорания по циклам плавки значительно изменяются. Поэтому при существующих схемах утилизации в топливную сеть можно собрать 65—-75% газов, выходящих из конвертера. Однако из-за периодичности работы конвертера, подсоса воздуха и возможности образования взрывоопасной смеси в настоящее время проблема аккумуляции конвертерного газа не решена, на действующих крупных конвертерах газ сжигается на свечах. Выход физического тепла стали определяется количеством выплавленной стали и ее энтальпией при выпуске из мартеновской печи или из кислородного конвертера. [c.46]

Особыми случаями использования теп-л а печей можно считать следующие. В последнее время расширяется применение конвертерного способа производства стали с кислородной продувкой сверху. Конвертерные газы состоят из 80—90% СО, содержат до 170 г/м пыли и имеют температуру 1500—1 700° С, что ставит вопрос о полноценном использовании их физического и химического тепла. Применение паровых котлов встречает затруднения, так как продувка с большим выделением газов составляет около половины времени рабочего цикла. При стремлении возможно полнее использовать тепло конвертерных газов приходится устанавливать большие котлы, степень использования мощности [c.255]

На рис. 11-1 показана в качестве примера схема потоков основных энергоресурсов на современном металлургическом заводе с полным циклом (коксохимическое производство, доменное, сталеплавильное — конвертерное, прокатное). [c.205]

В схемах с аккумуляторами теплоты (АТ) в период продувки конвертера газ сжигается в одном из АТ регенеративного типа и нагревает находящуюся в нем керамическую насадку (рис. 7.3). В последующий цикл на нагрев переводится второй АТ, а в первом нагревается, например, воздух или другой газ, идущий затем к потребителям теплоты. Такой последовательной работой АТ достигается то, что, несмотря на периодическое поступление газа (топлива) из кислородно-конвертерного цеха, отдача теплоты аккумулирующей установкой идет равномерно. [c.159]

В конвертерном производстве циклом называют период времени между началом продувки каждого из конвертеров. При двух последовательно работающих конвертерах длительность цикла составляет обычно 35—45 мин. [c.159]

Описанный режим длится в течение цикла, затем в промежуток времени между продувками конвертеров № 1 и № 2, когда нет поступления конвертерного газа, производится так называемая перекидка переключения АТ на другие режимы, например № 2 — на разогрев, а № 1 — на подогрев силового воздуха ГТУ. Режимы работы АТ в рассматриваемой схеме аналогичны режимам работы доменных воздухонагревателей (ДВ). Аналогична ДВ и конструкция АТ. [c.160]

Второй период заканчивается, когда в конвертере весь штейн превращается в медь, на что обычно уходит 2—3 ч. В конвертере и во втором периоде образуется небольшое количество богатого медью шлака, который остается в нем после выливания черновой меди и перерабатывается в следующем цикле. Конвертерные шлаки первого периода направляют для переработки в отражательные печи. [c.101]

Продолжительность цикла плавки не пропорциональна емкости конвертеров, а изменяется более слабо. Это определяет более высокую часовую и суточную производительность конвертеров большой емкости. Так, цикл плавки в 25- и 100-т конвертерах различается в 1,65 раза (28 и 43,5 мин соответственно), это дает повышение производительности 100-т конвертеров по сравнению с 25-т в (100 43,5) (25 28) = 2,64 раза. Высокая производительность достигнута на 50-т конвертерах Криворожского металлургического завода. Цех в составе четырех конвертеров (с учетом резервного) дает 300 т/ч готового металла. Максимальная часовая производительность получена в конвертерном цехе завода в Торонто (Италия) — 524 т/ч на один конвертер при массе плавки 303 т. [c.193]

Существующие сталеплавильные процессы — конвертерный, мартеновский, электроплавка — носят цикличный, прерывный характер, т. е. в них периодически осуществляются все технологические операции загрузка шихтовых материалов в металлургический агрегат, процессы плавления, рафинирования и выпуск готового жидкого металла. Это обстоятельство вызывает осложнения с полной автоматизацией процесса и приводит к непостоянству состава, а следовательно, и свойств получаемого металла различных плавок. Кроме того, оно вызывает затруднения в создании единого цикла металлургического производства в черной металлургии, построенного на принципе сочетания отдельных последовательно протекающих, непрерывных стадий, начиная с подготовки руд и заканчивая выпуском готового проката. [c.352]

Цикл конвертерной плавки включает операции по завалке лома, заливке чугуна, продувки чугуна кислородом, слива шлака и стали. Кроме того, во время цикла замеряют температуру металла и отбирают пробу для химического анализа, в процессе продувки в конвертер загружают шлакообразующие материалы, а при сливе стали ее легируют и раскисляют [1-3]. [c.92]

Обслуживание 84 - Подача дутья (оборудование) 97, 98 - Привод наклона конвертера навесной 91, 92 стационарный 91 - Профили конвертеров, размеры 87 - Слив шлака 99 - 102 - Способы получения стали продувкой жидкого чугуна технически чистым кислородом 84 процессы донного и комбинированного дутья 84 - Схема технологического процесса, торкретирование футеровки 98 -Устройства для контроля за температурой и химическим составом металла 99 - Характеристики конвертерных процессов 84 - Цикл плавки 92 - Шихта плавки 84 - См. также Цех конвертерный [c.901]

Кон, используя последовательные термические циклы перегрева, обнаружил, что эффекты переохлаждения чистого железа и некоторых конвертерных сталей, изменяются в интервале от нескольких градусов и кончая 150° С. Такие легирующие элементы, как углерод, алюминий и кремний из-за побочных процессов предотвращают сильное переохлаждение. [c.55]

Усталостная прочность элементов сварных конструкций из мартеновской и конвертерной стали, определенная при испытании швеллерных балок № 20 (облегченного профиля по ГОСТу 8240—57). сваренных встык с приварными накладками при осуществлении изгиба образцов сосредоточенной силой при асимметричном знакопеременном цикле с частотой 450 циклов в минуту (по данным ЦНИИТМЛШа), показана на рис. 13 и 14. [c.241]

Действующие охладители конвертерных газов с дожиганием СО рассчитаны на пропуск максимального выхода конвертерных газов и поэтому ограничивают возможности повышения интенсивности продувки, т.е. удельного расхода кислорода на тонну выплавляемой стали в минуту, м /(т-мин), а следовательно, и производительности конвертеров. Исследованиями Всесоюзного научно-исследовательского института металлургической теплотехники (ВНИИМТ) установлена зависимость интенсивности газовыделения V , м /(т-мин), и длительности цикла плавки т, мин, от интенсивности кислородной продувки г, м /(т-мин) (рис. 3.26, а) и длительности продувки 7д, мин, от интенсивности кислородного дутья (рис. 3.26, б). Опыт работы ОКГ на Новолипецком металлругическом заводе и исследования ВНИИМТ обусловили создание ОКГ без дожигания оксида углерода. [c.75]

Стабильную паропроизводительность ОКГ в продолжение всею цикла работы конвертера при одновременном улучшении теплотехнических и конструктивных характеристик его и без дополнительною использования добавочного топлива можно достигнуть применением Б схеме энергокомплекса аккумулятора циркуляционного типа и газгольдера (рис. 3.28). В период продувки используют в ОКГ физическую теплоту и примерно 10 % химической теплоты конвертерного газа при а = 0,1. После охлаждения и оадстки весь газ направляют в газгольдер. В межнродувочный период и во время продувки, когда пет газовыделения, на выработку пара расходуют химическую и физическую теплоту газгольдерною газа и теплоту, аккумулированную горячей водой в аккумуляторе. Недостатком зтой схемы является налитое в ней газгольдера, что предъявляет особые требования к обеспечению пожарной безопасности. [c.78]

Кислородно-конвертерный способ выплавки стали рис. 10.5, б) считается более прогрессивным, так как он обеспечивает высокий перегрев расплава, а продолжительность цикла не превышает 1 ч. Конвертеры имеют грушевидн Оо форму и футеруются изнутри магнезитовым кирпичом 10. В современных конвертерах за один цикл выплавляется свыше 350 т стали. [c.178]

Сталь, полученная роторным процессом, по качеству не уступает мартеновской. Низкоуглеродистый металл содержит 0.003—0,004% Ы, до 0,03% Р и до 0,02% 5. Потери железа в виде пыли и отходящих газов невелики по сравнению с кислородно-конвертерным процессом. Цикл плавки длится около 2 ч, более половины этого времени расходуется на загрузку руды и извести, заливку чугуна, удаление шлака и выпуск металла. Кроме того, значительное время между плавками расходуется на местные горячие ремонты и заправку футеровки. Основная проблема цроизводи-тельности роторов состоит в снижении относительной доли затрат времени на вспомогательные операции, которая продолжает оставаться очень большой. Главной эксплуатационной и технологической трудностью является неравномерный и сильный износ футеровки Повышенные капитальные затраты и значительные эксплуатационные расходы и трудности ограничивают применение роторного процесса. [c.190]

Несколько сложнее вопрос об использовании газов медеплавильной пром-сти. Газы из ватержакетов, работающих на богатых серой рудах (пиритная плавка), и из механических печей, служащих для предварительного обжига медьсодержащих сульфидных руд и концентратов, имеют достаточно высокую концентрацию SOg. Нек-рые неудобства связаны только с использованием газов, получаемых из ватер-жакетов при обжиге бедной серой шихты, газов из конвертеров, а также при обжиге малосернистых руд на спекательных машинах Дуайт-Ллойда и др. В этих случаях концентрация газа низка (за исключением конвертерного газа) и сильно колеблется,а недостаточно высока. Для газов, сильно загрязненных, но с концентрацией SO2 не ниже 4%, Гениш и Шредер предложили поглощение SO2 водой под давлением и последующее получение из раствора чистого и крепкого газа. Очень бедные SOg газы (ниже 2%) либо совсем не используются либо обогащаются путем адсорбции активным углем или силикагелем. Сущность этих методов сводится к тому, что измельченный адсорбент и газ двигаются противотоком, причем SO2 поглощается адсорбентом, к-рый затем регенерируется нагреванием выделяющийся при этом богатый SOg газ идет на производство С. к., а адсорбент начинает цикл снова. Подробности по первому методу (адсорбент— активный уголь) см. [i ], а по второму (адсорбент—силикагель) см. р ]. [c.292]

В кислородно-конвертерных цехах с конвертерами большой вместимости целесообразно использование высокопроизводительных порционных и циркуляционных вакууматоров, соответствующих по своим технологическим возможностям обычному сортаменту конвертерных сталей, а по продолжительности процесса - циклу конвертерной плавки. [c.109]

Технология процесса. Первый период конвертирования - заливка штейна, загрузка кварцевого флюса и холодных присадок, продувка расплава воздухом и слив конвертерного шлака носит циклический характер. Длительность каждого цикла 30 - 50 мин. После каждой продувки в конвертере остается обогащенная медью сульфидная масса. Содержание меди в массе постепенно возрастает до предельной величины, что соответствует почти чистой полусернистой меди Сиг8 белый итейн). Коэффициент использования конвертера в первом периоде 70 - 80 %. Остальное время тратится на слив шлака и на загрузку. Белый штейн содержит 80 % Си. [c.270]

Цех конвертерный для производства стали - Отделение МНЛЗ, рабочая площадка, участки внепечной обработки стали 84 - Подача сыпучих материалов 83, 84 чугуна 83 - Состав цеха, требования к планировкам 83 - Технологические схемы доставки и хранения расплавленного чугуна 94 Циклов - Применение 115 [c.911]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...