Дефекты сварных швов и их причины

ДЕФЕКТЫ СВАРНЫХ ШВОВ И ИХ ПРИЧИНЫ [c.302]

В разделе курса Сварочное производство изложены основные методы сварки и технологии изготовления сварных изделий, даны причины дефектов сварных швов и их устранения. Кратко охарактеризованы сварочные машины. [c.6]

К ДЕФЕКТЫ СВАРНЫХ ШВОВ И СОЕДИНЕНИЙ Причины появления дефектов и способы их обнаружения [c.363]

Виды наиболее часто встречающихся дефектов сварных швов и причины их возникновения приведены в табл. 163. [c.478]

В разделе Основы сварочного производства изложены основные методы сварки — газовая, контактная и дуговая, даны понятия о технологии изготовления сварных изделий, рассмотрены причины дефектов сварных швов и способы их устранения, кратко охарактеризованы сварочные машины. [c.5]

Перечислите основные дефекты сварных швов и причины их возникновения. [c.290]

Качество сварки О Пределяет долговечность и работоспособность сварной конструкции. Поэтому изделие после сварки тщательно проверяют с целью обнаружения дефектов сварных швов и соединений. Сварщик должен знать, какие дефекты возникают при сварке в среде углекислого газа, какими причинами они вызываются и как предупредить их появление. Только в этом случае можно сказать, что сварщик овладел мастерством своего дела. [c.133]

ОСНОВНЫЕ ДЕФЕКТЫ СВАРНЫХ ШВОВ И ПРИЧИНЫ ИХ ОБРАЗОВАНИЯ [c.167]

При интенсивном режиме эксплуатации (А6-А8) характерными повреждениями балок являются усталостные трещины. Поперечные трещины в верхнем поясе (8) возникают в местах дефектов сварных швов, отверстий для креплений рельса и других концентраторов напряжений. Нередко причиной появления трещин являются отрыв тормозных конструкций и повышенные напряжения в поясе от горизонтальных поперечных воздействий. Трещины ослабляют сечение балок и в конечном результате могут привести к потере их несущей способности. [c.112]

Поры и холодные трещины — наиболее частые дефекты сварных швов. Причинами их образования являются выделения водорода из твердого раствора и связанные с этим явлением охрупчивание металла и возникновение больших внутренних напряжений [c.35]

Какие бывают внешние дефекты сварных швов, их причины и способы устранения [c.189]

В таблице приведены основные виды дефектов сварных швов, полученных электродуговой сваркой, и причины их образования. [c.219]

Поскольку на трубопроводе Оренбург-Заинск имели место повреждения в основном продольных заводских сварных швов в узких зонах термического влияния монтажной сварки кольцевых стыков, можно заключить, что причиной их разрушения являлись дефекты сварки кольцевых швов. Не исключено, что сваривавшиеся концы некоторых труб имели отклонения от регламентируемых размеров, в связи с чем в процессе сварки в них возникали значительные остаточные напряжения, послужившие причиной растрескивания. Не исключено также, что в процессе сварки концы труб, находившиеся в зоне термического влияния, претерпели частичную закалку, в результате чего прочность и твердость металла значительно возросли. Коррозионные повреждения возникли на тех участках сварных швов, которые в наибольшей степени подверглись термическому воздействию и имели, кроме того, исходные дефекты. Наблюдавшиеся в кольцевых швах разрушения вызывались, как правило, крупными дефектами сварки или трещинами на участках перегрева зоны термического влияния [32]. [c.64]

Для повышения эффективности и качества сварочных работ на монтаже на всех этапах производства строительно-монтажных работ следует организовать эффективную систему контроля качества сварки, включающую предупредительный, пооперационный контроль и контроль готовых сварных соединений. В процессе предупредительного контроля проверяют квалификацию сварщиков, термистов, дефектоскопистов и инженерно-технических работников, осуществляющих оперативное руководство сборочно-сварочными работами, термообработкой и контролем качества сварки техническое состояние и соблюдение правил эксплуатации сварочного оборудования, сборочно-сварочной оснастки и приспособлений, аппаратуры и контрольно-измерительных приборов качество сварочных материалов, материалов для дефектоскопии, выполнение требований их хранения, подготовки к использованию проектную и исполнительную техническую документацию на соответствие требованиям всех действующих стандартов и других нормативных документов а также производят учет и анализ причин брака, разработку и осуществление мероприятий по его предупреждению. При пооперационном контроле проверяют качество подготовки деталей и узлов под сварку, качество сборки под сварку, режимы предварительного и сопутствующего подогрева, технологию сварки (режимы сварки, порядок наложения швов, форму и размеры отдельных слоев шва, зачистку шлака между слоями, наличие подрезов, пор, трещин и других внешних дефектов), качество термической обработки сварных соединений путем замера твердости металла. Качество готовых сварных соединений и изделий в целом проверяют в соответствии с технической документацией на изделие, с действующими стандартами и другими нормативными доку- [c.264]

Дефекты швов, выполненных электродуговой сваркой, и дефекты сварных стыков, выполненных газовой сваркой, их причины и способы ликвидации приведены в табл. 195 и 196. [c.303]

Поскольку в данном ТПв основном произошли повреждения продольных швов заводского изготовления в узкой ЗТВ от монтажной сварки кольцевых стыков (в то время как вдали от кольцевых стыков повреждения продольных швов практически не наблюдались), можно сделать вывод, что причиной их разрушения явились дефекты сварки кольцевых швов. Не исключено, что свариваемые концы некоторых труб могли иметь определенные отклонения от требуемых размеров, в связи с чем в процессе сварки приобрели значительные остаточные напряжения, явившиеся причиной растрескивания. Не исключено также, что в процессе сварки концы труб, находившихся в ЗТВ, претерпели частичную закалку, в результате чего прочность и твердость их значительно возросли. Коррозионные повреждения возникли в тех участках сварных швов, которые подверглись термическому воздействию в наибольшей мере и, кроме того, имели исходные дефекты. Наблюдавшиеся в кольцевых швах разрушения, как правило, вызывались крупными дефектами сварки или трещинами в участках перегрева ЗТВ [8]. [c.64]

Обнаружить, с минимальной погрешностью измерить дефект Б различных пространственных направлениях, оценить его характер и степень допустимости для данной конструкции — в этом задача ультраз1вукового контроля. Однако эта весьма серьезная задача до сих пор не решена в полной мере, что объясняется двумя основными причинами. Во-первых, большим разнообразием дефектов сварных швов по отражательным свойствам, ориентации и расположению во-вторых, ограниченной информативностью ультразвукового метода, пе обеспечивающего надежную дешифровку дефекта. В силу этих причин процесс обнаружения дефектов и измерения их размеров носит вероятностный характер. Поэто му для уменьшения ошибки измерения необходимо экспериментальное изучение статистических законов, характеризующих отражательные свойства дефектов различного типа, распределение дефектов по типам, ориентации, местоположению и т. п. [c.56]

Известно, что безаварийность работы линейной части магистральных газопроводов определяется наличием всевозможных дефектов, являющихся одной из основных причин отказов. В последнее время многие магистральные газопроводы ОАО Газпром подвергаются внутритрубной дефектоскопии, в результате чего выявляют дефектные места труб различного характера. Для более глубокой оценки параметров дефектов и их влияния на напряженно-деформированное состояние линейной части магистральных газопроводов осуществляется обследование дефектных мест методом шурфования. Для объективной оценки технического состояния дефектных участков необходимы средства и методы обследования зон компактных геометрических несовершенств вмятин, гофр, дефектов сварных швов (угловатости, смещения кромок и Т.Д.). В частности, важной информацией, которую нужно получить внутритрубным дефектоскопом, например, типа профильного снаряда Лайналог - 1400М , является информация о фактическом значении радиуса поворота трубопровода на наиболее напряженно-деформированных участках. Фактическое значение радиуса поворота трубопровода нужно для определения напряженно-деформированного состояния трубопроводов в местах наличия вмятин, гофр, трещин, царапин, дефектов сварных швов (косой стык, смещения кромок и т.д.). [c.179]

Растрескивание металла стальных трубопроводов от водородного охрупчивания зарождается на участках с твердой мар-тенситной структурой, обычно в местах концентрации напряжений, которые возникают при изготовлении труб на металлургических заводах. Коррозионное растрескивание кольцевых швов трубопроводов, транспортирующих сероводородсодержащие среды, связано чаще всего с непроваром в корне шва или внутренним подрезом. Любая прерывистость в корне шва может явиться причиной коррозионного растрескивания, при этом скорость распространения коррозионных трещин в процессе эксплуатации газопроводов сернистого газа определяется глубиной и радиусом в вершине поверхностного дефекта сварного соединения [38]. Исследованиями коррозионных повреждений трубопроводов из сталей 17Г2С, транспортирующих газ с примесью сероводорода до 2 %, показано, что общим для всех случаев разрушения сварных соединений является зарождение трещин на внутренней поверхности трубопровода в зоне сплавления корневого или подварочного шва и дальнейшее их распространение по металлу шва или металлу околошовной зоны до наружной поверхности. В металле труб наблюдаются внутренние и выходящие на внут- [c.14]

На тепловых сетях, находящихся на балансе эксплуатирующих организаций Москвы, налажен постоянный мониторинг (периодический или непрерывный в зависимости от применяемого типа детектора) состояния систем контроля Например, в АО Мосэнерго осуществляется двухступенчатый контроль силами эксплуатационных районов и привлеченной независимой организации Ежемесячно составляется отчет и на объектах, на которых обнаружены сигналы аварии, производится поиск мест повреждений и работы по их устранению Можно привести статистические данные полученные Мосэнерго [1] по характеру обнаруженных дефектов около 80 % составляют механические повреждения изоляции и элементов системы контроля, в то время как дефекты работ по изоляции и сварных швов стыковых соединений составляют соответственно 14 и 2 % общего количества дефектов Отмечено шесть случаев сквозной внутренней коррозии (все на трубопроводах фирмы АВВ) Частота срабатывания систем контроля бесканальных теплосетей (отношение числа объектов, на которых зафиксированы аварийные сигналы, к полному числу объектов) в 2002 году составляет около 5 % в среднем каждый месяц с разбросом по месяцам от О до 8-10 % В январе -марте 2003 года частота срабатывания на объектах Мосфлоулайн (70 % всех теплосетей) - 2,5 %, на объектах фирмы АВВ (20 % всех теплосетей) - 6 % Анализ причин [c.26]

За общей совокупностью сигналов структурных помех при УЗ-контроле аустенитных швов можно выделить такие, у которых огибающие последовательностей эхо-сигналов аналогичны огибающим от дефектов амплитуда сигналов таких помех осциллирует с изменением частоты ультразвука, зависит от угла ввода луча [20]. Помехи названы помехами второго типа, а причина их образования связана с отражением УЗ-волн от слоистых отражателей , образованных наиболее крупными кристаллитами. При расчете амплитуд сигналов таких помех сварной шов рассматривали в виде акустически изотропной среды, в которой хаотично расположены слоистые отражатели , ориентированные произвольным образом. Для контроля такой модели швов были предложены многочастотный (двухчастотный), многолучевой и вариимпульсный способы. Промышленную апробацию прошел двухчастотный способ, который оказался эффективным для швов, в которых основным видом структурных помех являются помехи второго ти- [c.277]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...