Технология автоматической сварки под флюсом

Глава X. Технология автоматической сварки под флюсом [c.270]

Технология автоматической сварки под флюсом магистральных трубопроводов имеет свои специфические особенности, которые определяются в первую очередь сравнительно малым диа-.метром труб. Это объясняется тем, что малый радиус поверхности свариваемого изделия в сочетании с жидкотекучестью металла ограничивает объем сварочной ванны. Вследствие этого при сварке труб под флюсом величина сварочного тока и скорость сварки находятся в прямой зависимости от диаметра свариваемых труб чем больше диаметр труб, тем больше могут быть увеличены (до определенного предела) величина сварочного тока и скорость сварки. Так например, время сварки кольцевого шва труб диаметром 350, 500 и 700 мм одинаково, так как с увеличением диаметра трубы возможно применение более высоких параметров режима. [c.136]

При разработке технологии автоматической сварки под флюсом очень важно правильно подобрать флюс и электродную проволоку. Многочисленными и длительными исследованиями, проведенными в Институте электросварки и ЦНИИТМАШе, было показано, что доброкачественный металл сварного шва — без трещин и пор, с повышенной прочностью и вязкостью, с пониженным количеством серы —можно получить только в тех случаях, когда металл шва содержит больше марганца, чем основ-28 [c.28]

В книге рассмотрены конструкции современных сварочных автоматов и полуавтоматов, описана технология автоматической сварки под флюсом, электрошлаковой сварки, сварки в среде защитных газов, технология наплавочных работ изложены вопросы организации и нормирования труда, техники безопасности при выполнении сварочных работ, описаны способы контроля сварных швов. [c.2]

ТЕХНОЛОГИЯ АВТОМАТИЧЕСКОЙ СВАРКИ ПОД ФЛЮСОМ [c.122]

При сварке облицовочного слоя неизбежно некоторое проплавление малоуглеродистой стали и разбавление легированного металла шва. В результате снижается содержание легирующих примесей в этом шве, снижаются пластические свойства и коррозионная стойкость. Чрезмерное разбавление может иметь своим следствием образование трещин в металле шва. Нынешняя технология автоматической сварки под флюсом двухслойных листов предусматривает обязательное наложение так называемого разделительного шва между швами, свариваемыми со стороны основного металла и облицовки. Наличие разделительного шва позволяет предотвратить чрезмерное проплавление разнородных металлов в случае неточной сборки и зазоров между кромками. [c.162]

Глава V. ТЕХНОЛОГИЯ АВТОМАТИЧЕСКОЙ СВАРКИ ПОД ФЛЮСОМ [c.327]

При проектировании сварных конструкций, а также при разработке технологии их изготовления следует учитывать, что конструктивное совершенство сварных соединений и удобство выполнения сварочных работ в значительной степени влияют на возможность обеспечения качества сварных швов. Например, если конструкция сваривается автоматической сваркой под флюсом, то необходимо, чтобы была возможность выполнять сварку в нижнем положении, то есть должна учитываться возможность перемещения конструкции при сварке. Если толщина стенки конструкции такова, что наиболее эффективно выполнять сварку электрошлаковым методом, то сварные швы должны располагаться вертикально. [c.11]

Повышению производительности, уменьшению дефектов в сварном шве, снижению уровня сварочных деформаций и остаточных напряжений, а значит и улучшению геометрической формы шаровой оболочки способствует применение при автоматической сварке под флюсом дополнительного порошкообразного присадочного металла (ППМ). Однако и при этом способе сварки могут появляться присущие ему дефекты в виде несплавлений по кромке. Они связаны с тем, что применение ППМ позволяет максимально использовать тепло перегрева сварочной ванны для целей плавления присадочного металла. Вследствие этого уменьшается количество расплавляемого основного металла и увеличивается вероятность появления несплавлений при отклонениях от технологии сварки. Понятно, что высокое качество сварных соединений может быть обеспечено только при надлежащем контроле за соблюдением режимов сварки. [c.207]

Выбор сварных материалов и разработка технологии автоматической сварки под флюсом указанных многослойных соединений из теплоустойчивой рулонной стали 12ХГНМ проводилась в три этапа. [c.119]

Технология автоматической сварки под флюсом высокохромистых ферритных сталей едусматривает применение проволок, обеспечиваю-щих получение шв с аустенитно-ферритнойструктур ш1. Увеличение содержания никеля, а соответственно и аустенитной фазы в шве повышает его пластичность и ударную вязкость. На рис. У.Ю показана зависимость ударной вязкости шва с 18% хрома от содержания в нем никеля. [c.357]

При сборке секций, используя механизированные трубосварочные линии типа МТА, применяется комбинированная технология сварки труб корневой шов выполняется полуавтоматически в среде СО2 или ручной дуговой сваркой, а заполнение разделки осуществляется автоматической сваркой под флюсом с помощью автомата и торцевого вращателя. [c.27]

На основе проведенных исследований и результатов опытно-промышленного опробования подготовлены нормативные технологические инструкции по ручной электроду го-вой сварке, по полуавтоматической сварке в среде углекис.то го газа и по автоматической сварке под флюсом регламентирующие применение разработанных технологий сварки, [5 этих руководящих документах регламентированы конструктивные формы и размеры элементов подготовки кромок, последовательность и требования к сборке, допустимые параметры твердых прослоек во взаимосвязи с геометрическими размерами и степенью их механической неоднородности, порядок выполнения сварки, выбор сварочных материалов и ре комендуемые режимы сварки, параметры сопутствую щег ) охлаждения с учетом толщины металла свариваемых элементов и рабочих условий эксплуатации. [c.106]

С помощью электрошлаковой сварки и наплавки можно получать биметаллические заготовки, облицовыв1ать рабочие поверхности толстостенных сосудов антикоррозионными металлами, изготавливать изделия по принципиально новой технологии, восстанавливать изношенные детали машин. ЭШС применяют при изготовлении изделий из низкоуглеродистых, низколегированных, среднелегированных и высоколегированных сталей, чугуна, титана, алюминия, меди и их сплавов. До появления ЭШС при изготовлении сварных конструкций из металла толщиной более 50 мм применяли многопроходную дуговую сварку. Например, автоматическую сварку под флюсом металла толщиной 300 мм выполняли, накладывая сварной шов в 180 слоев, а применение ЭШС позволяет получать такое соединение за один проход. ЭШС - это экономичный процесс на плавление равного количества электродного металла затрачивается на 15...20 % меньше электроэнер- [c.204]

В России интенсивное применение сварки с одновременным проведением широкого круга исследований по технологии, металлургии, прочности сварных конструкций, разработке сварочного оборудования началось с середины 20-х годов в различных регионах страны. Во Владивостоке (В.П. Вологдин, Н.Н. Рыкалин, Г.К. Татур, С.А. Данилов), в Москве (Г.А. Николаев, К.К. Хренов, К.В. Любавский) в Ленинграде (В.П. Никитин, А.А. Алексеев, Н.О. Окерблом) и т.д. Особую роль в развитии и становлении сварки сыграл академик Е.О. Патон, создавший в 1929 г. лабораторию, а впоследствии и Институт электросварки АН УССР, в котором в конце 30-х годов был разработан новый способ - автоматическая сварка под флюсом. Там же в 1949 г. был создан принципиально новый вид сварки плавлением - электрошлаковая сварка. Широкое применение в промышленности находит разработанный в 50-х годах в ЦНИИТМАШе К.В. Любавским и Н.М. Новожиловым способ сварки плавящимся металлическим электродом в среде углекислого газа. Его существенными преимуществами является универсальность (автоматический и полуавтоматический), высокая производительность и качество, экономичность. Электронно-лучевая сварка была разработана французскими учеными в конце 50-х годов. Использование для сварки оптических квантовых генераторов-лазеров началось в 60-х годах. Сварка занимает достойное место в ряду других технологических процессов. Это обусловлено универсальностью, возможностью значительной экономии металла, возможностью создания уникальных конструкций, которые при других технологических процессах создать невозможно. [c.9]

В работе [100] с использованием такой методики проведено испытание четырех сосудов наружным диаметром 400 мм, длиной 2000 мм при толщине стенки 42 мм. Два сосуда были изготовлены из малоуглеродистой котельной стали марки А-201В (0,23% С, 0,60% Мп, 0,28% Si), а два — из 1Сг — 0,5Мо стали (0,12% С, 1,02% Сг, 0,48% Мо). Применялась автоматическая сварка под флюсом проволокой состава, близкого к основному металлу. Один сосуд из малоуглеродистой стали был сварен с подогревом без термической обработки, а второй без подогрева, но с последующим отпуском при 620 " С, По такой же технологии изготовлялись сосуды из хромомолибденовой стали, но температура отпуска одного из них была повышена до 700" С. Первая группа сосудов испытывалась при температуре 480° С, а вторая — при 565 " С. Максимальная длительность испытаний достигала 4200 ч. [c.152]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...