Понятие об обработке на металлорежущих станках

В книге изложены основные понятия об автоматизации технологических процессов в машиностроении, методы автоматизации обработки на металлорежущих станках, автоматических линиях, основные положения комплексной автоматизации производства. [c.2]

Рассмотрим основные понятия на примерах из области металлообработки. Для того чтобы обработать деталь на металлорежущем станке, необходимо перемещать режущий инструмент относительно заготовки. Движения заготовки и инструмента, необходимые для получения детали заданной формы и размеров, называют основными или рабочими движениями. Прежде чем начать обработку, необходимо подать заготовку на станок, установить и закрепить ее, подвести и установить на размер инструмент. После окончания обработки необходимо отвести инструмент в исходное положение, разжать и снять со станка обработанную деталь. Все эти движения не связаны с изменением формы и размеров обрабатываемой детали, поэтому их называют вспомогательными. [c.5]

Учение о технологической наследственности предусматривает взаимосвязь и взаимообусловленность свойств заготовок и готовых деталей. Служебные свойства любой детали машины формируются в ходе всего технологического процесса, однако финишные технологические операции играют особую роль. Поверхностный слой деталей после обработки заготовок на металлорежущих станках получает заданные технологом напряжения по величине и знаку, направления штрихов обработки, формы микровыступов, их взаимное расположение на поверхности. Методы финишной обработки решающим образом влияют на такие служебные свойства, как износостойкость, сопротивление усталости, контактная жесткость, виброустойчивость, коррозионная стойкость и многие другие, что связано с понятием качество машины . [c.352]

Особенности холодной штамповки — высокая производительность и дороговизна стационарных штампов в сочетании с большой их стойкостью — приводят к тому, что применительно к этому способу обработки понятие мелкосерийное производство имеет совершенно иные количественные границы, чем, например, при обработке на металлорежущих станках. Для определения этих границ необходимо установить основные признаки, отличающие мелкосерийное штамповочное производство от серийного. Такими признаками будут 1) большая номенклатура выпускаемой продукции по отношению к наличному парку оборудования, в результате чего на каждый пресс приходится не менее 50 наименований деталей в месяц 2) значительное число переналадок штампов в смену (в среднем не менее двух) 3) нестабильность продукции (в среднем каждое изделие находится в производстве не более 3—4 лет) 4) общее число деталей каждого наименования, подлежащих изготовлению до прекращения выпуска изделия, в несколько раз меньше полной стойкости стационарных штампов, выполняющих операции по их обработке. [c.5]

Программное управление — понятие очень широкое. Даже при обтачивании простого валика на токарном станке ручное управление процессом обработки осуществляется по программе, которую предварительно составил для себя станочник. Ручное управление утомительно и требует больших затрат времени, поэтому в металлорежущих станках для освобождения рабочего от ручного управления используют следующие устройства [c.114]

ПОНЯТИЕ ОБ ОБРАБОТКЕ НА МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКАХ [c.5]

Понятие о припуске на обработку. Детали машин, обрабатываемые на металлорежущих станках, изготовляются из отливок, поковок, кусков прокатного материала и других заготовок. Деталь получает требуемые форму и размеры после того как с заготовки будут срезаны все излишки материала или, как говорят, припуски, получившиеся при ее изготовлении. [c.5]

В учебном пособии излагаются основные понятия о резании металлов, конструкциях металлорежущих станков, приспособлений, штампов и инструментов. Рассматриваются технологичность конструкции деталей приборов и точность металлорежущего оборудования. Даются основные сведения о проектировании технологических процессов обработки резанием и холодной штам повки, групповой обработке деталей и др. [c.3]

Виды обработки деталей. Основные понятия о точности и качестве обработки металлов. Балансировка деталей и узлов. Получение необходимых форм, размеров и качества поверхностей деталей машин достигается соответствующей обработкой заготовок. В современном машиностроении применяется обработка со снятием стружки, а также окончательная обработка без снятия стружки — пластическая деформация и способ дробеструйного наклепа. Обработка снятием стружки на металлорежущих станках производится лезвийными (резцы, фрезы, сверла, зенкеры, развертки, протяжки и др.) и абразивными (круги, бруски) режущими инструментами. [c.24]

Роль технолога при переходе к станкам с ПУ значительно возрастает, так как разработанный технологический процесс в дальнейшем не может быть существенно изменен. Поэтому важно учитывать специфические требования станков с ПУ к заготовке, инструменту, режимам резания, последовательности переходов и другим технологическим параметрам, зависящим от типа станка, вида системы ПУ, конструкции изготовляемых деталей и условий обработки. Технологичность деталей при использовании станков с ПУ отличается от понятия технологичности для обычного металлорежущего оборудования. Так, например, технологичными для фрезерных и токарных станков с непрерывными системами программного управления являются детали с криволинейными поверхностями, заданными их мате.ма-тическими уравнениями. Для обычных станков такие поверхности могут задаваться только подбором радиусов или таблицей координат. Размеры на рабочих чертежах деталей обычно проставляются из условия возможности контроля. Для станков с ПУ выполнение этого требования является не обязательным. [c.24]

Применительно к обработке изделий на металлорежущих станках эти причины называются производственн ы м и п о г р е ш-ностями, аих влияние на форму и размеры обрабатываемых поверхностей— погрешностью обработки. Понятие погрешность обработки тождественно понятию точность обработки. Таким образом, производственные погрешности являются причинами, сопровождающими всякий технологический процесс формообразования деталей, а погрешность обработки — их следствием. Однако не- [c.124]

Для объективного определения трудоемкости элементов ремонтного цикла при планировании ремонтных работ пользуются понятием категории сложности ремонта, которая зависит от конструкции и технологических особенностей оборудования. Исходными данными для определения категории сложности ремонта станка является техническая характеристика, содержащаяся в паспорте. Для оценки ремонтных особенностей металлорежущего оборудования за эталон принята ремонтная сложность токарно-винторезного станка 1К62 с расстоянием между центрами 1000 мм для обработки изделия с наибольшим диаметром 400 мм. Этому станку присвоено 11 единиц ремонтной сложности по механической части и 8,5 по электрической. [c.10]

Вибрацией называют колебательный процесс в механических системах. Колебательный процесс характеризуется таким движением материальной точки, при котором наблюдается периодическое прохождение этой точкой одного и того- же положения устойчивого равновесия. Понятия вибрация и механические колебания являются синонимами. Однако в технике принято называть одни колебательные процессы механическими колебаниями (например, колебание электрона на орбите, колебание маятникаит. п.), а другие —вибрациями (например, вибрация ставка при обработке деталей, вибра-.ция фундаментов сооружений и т. п.). Как правило, вибрациями в технике называют вредные колебательные процессы. Вибрация возникает в механизмах, приборах и их элементах, различных сооружениях вследствие несовершенства их конструкции. Она может появиться в результате периодических толчков, сотрясений, при больших ускорениях движущихся неуравновешенных масс, при периодическом изменении давления пара в паровых котлах и т. д. Значение вибра1 ,ии в технике очень велико. Явление вибрации необходимо учитывать при проектировании, производстве и эксплуатации зданий, судов, самолетов, металлорежущих и деревообрабатывающих станков, турбин, паровых котлов и т. д. [c.164]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...