Элементы режима резания при сверлении

Режимы резания при обработке отверстий. Основными элементами режима резания при сверлении являются глубина резания, подача и скорость резания, [c.169]

НАЗНАЧЕНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ ПРИ СВЕРЛЕНИИ [c.246]

Назначение элементов режима резания при сверлении и рассверливании для конкретных условий обработки (обрабатываемый материал материал и геометрия инструментов требования, [c.246]

Элементы режима резания при сверлении и рассверливании для конкретных условий обработки (обрабатываемый материал материал и геометрические параметры инструментов требования, предъявляемые к обработанной поверхности станок, на котором будет производиться обработка и др.) должны быть выбраны такими, чтобы процесс резания был наиболее производительным и экономичным. Порядок выбора элементов режима резания следующий. [c.205]

Рис. 243. Элементы режима резания при сверлении

ЭЛЕМЕНТЫ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ ПРИ СВЕРЛЕНИИ [c.91]

Элементами режима резания при сверлении являются скорость резания и подача. [c.91]

Подача. Из формулы машинного времени (116) следует, что назначение элементов режима резания при сверлении, как и при точении, сводится к выбору такой комбинации зп, при которой процесс сверления будет наиболее производительным. [c.171]

Назначение элементов режима резания при сверлении следует выполнять в следующей последовательности 1) определить [c.173]

Элементы режима резания при сверлении подача 5 скорость резания у==л0п/1000 (где О — диаметр инструмента, мм п — частота вращения инструмента, об/мин) глубина резания / = = 0,5 ) (при сверлении) и I == 0,5-(0 — й) (при рассверливании, зенкеровании, развертывании). [c.281]

Отверстия большого диаметра (30 мм и более) обрабатывают последовательно двумя сверлами вначале сверлом меньшего диаметра, затем рассверливают на больший диаметр. Рассверливание обеспечивает точность до 12-го квалитета и шероховатость поверхности не выше 4-го класса. Элементы режима резания при сверлении. Глубиной резания является половина диаметра сверла. При рассверливании глубина резания — это полуразность диаметров до и после обработки (мм) [c.47]

Порядок назначения элементов режима резания при развертывании такой же, как и при зенкеровании, за исключением того, что вследствие незначительных величин момента, осевой силы и мощности, затрачиваемой на резание, последние по прочности и мощности станка не проверяют, так как развертывание обычно производят на тех же станках, что сверление и зенкерование- Если по прочности. и мощности станок допускает возможность предварительной обработки отверстия сверлом или зенкером, то тем более возможна и на этом станке обработка разверткой. [c.324]

Обычно в производственных условиях при выборе элементов режима резания для сверления, зенкерования, развертывания и нарезке внутренних резьб пользуются готовыми данными технологических карт и таблиц справочников. [c.50]

ЭЛЕМЕНТЫ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ И СРЕЗАЕМОГО СЛОЯ ПРИ СВЕРЛЕНИИ, ЗЕНКЕРОВАНИИ И РАЗВЕРТЫВАНИИ [c.370]

Обычно в производственных условиях при выборе элементов режима резания, сверления, зенкерования, развертывания и т. п. пользуются готовыми данными технологических карт. [c.197]

ЭЛЕМЕНТЫ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ И СРЕЗА ПРИ СВЕРЛЕНИИ [c.229]

При зенкеровании производится проверка выбранных элементов режима резания по прочности слабого звена механизма главного движения станка (при работе на малых числах оборотов шпинделя) и по мощности электродвигателя станка, аналогично тому, как это производится при сверлении (прочность механизма подачи станка при зенкеровании обычно не проверяется, так как осевая сила при зенкеровании незначительна). [c.273]

Элементы режима резания и размеры срезаемого слоя показаны на рис. 380, г. Скорость резания (м/мин) при сверлении определяют из выражения [c.746]

В зависимости от степени автоматизации управления процессом сверления различают адаптивное глубокое сверление, при котором осуществляется автоматическое изменение одного или нескольких элементов режима резания (скорость, резания, подача) в целях сохранения на оптимальном уровне выбранного параметра процесса (УИ Ро и т. д.). При адаптивном сверлении отверстий диаметром до 20 мм повышаются производительность и качество обработки. [c.27]

В качестве критерия транспортабельности стружки секторного типа рекомендуется принимать наибольший размер I элемента стружки (см. рис. 3.1), определяемый в зависимости от длины /с и ширины Ьа стружки I = >//с + Ь1. Принимая размер I, например, при кольцевом сверлении, равным ширине кольцевой полости для отвода стружки бо. можно найти предельно допустимую длину элемента стружки /с. пред = /бб — Ы. По численному значению /с. пред. заданным значениям параметров и, 5о и высоты порожка к 01 = 0,5-=-0,7 мм) из формулы вида (3.1) можно определить требуемую ширину порожка Ь, при которой получается стружка требуемой длины 1 = /с.пред- В табл. 3.2 представлены полученные для ряда сталей зависимости длины стружки от размеров порожка и режима резания. Многолетняя практика определения размеров порожка при точении на токарном станке показывает, что они достаточно близки к размерам порожка, обеспечивающим стабильное дробление стружки при глубоком сверлении. [c.77]

В основу определения скорости потока, необходимой для непрерывного отвода дробленой стружки из зоны резания, положено условие предотвращения скопления стружки вблизи режущего лезвия. Установлено, что реализация этого условия достигается в том случае, когда скорость потока в пазу головки имеет значение, при котором объемная концентрация находится в пределах 0,005—0,0025. Зависимость объемной концентрации от скорости потока Цр в пазу головок кольцевого сверления, имеющих разную щирину реза В, показана на рис. 3.4. Из графика следует, что определяемые линией 4 сочетания параметров Рг и 1 г зависят от ширины реза (глубины резания), с увеличением которой меньшая концентрация достигается при меньшей скорости потока. Определяя объемную концентрацию рг отношением объема стружек, находящихся одновременно в пазу головки при определенной скорости потока г. к объему паза и учитывая влияние режима резания на объем элементов стружки, формулу для расчета скорости 1 г. м/с, можно записать в виде [c.82]

При подготовке и проведении операции кольцевого сверления следует особое внимание обращать на точность совмещения оси заготовки с осью головки, на качество обработки заправочного отверстия, форму и размеры стружки, получаемое при сверлении, состояние режущих и направляющих элементов инструмента, уровень колебательного процесса, показания приборов, контролирующих давление СОЖ и токовые нагрузки в электроцепях приводов вращения изделия и подачи стеблевой бабки. Опыт показывает, что при соответствии состояния оборудования, режущего инструмента и оснастки предъявляемым требованиям, при правильном выборе режима резания и расхода СОЖ и соблюдении технологии процесс кольцевого сверления характеризуется высокой производительностью и стабильностью. [c.239]

Пример 1. Выбрать форму заточки сверла и определить элементы режима резания при сверлении сквозного отверстия диаметром D = 30 мм и глубиной 60 мм в детали из стали 45 с пределом прочности Од = 68 кг1мм на вертикально-сверлильном станке модели 2А150 сверлом из быстрорежущей стали марки Р9. [c.131]

Пример I. Выбрать режущий инструмент и назначить элементы режима резания при сквозном сверлении отверстия диаметром 30 мм (под последующее рассверливание), глубиной ]00 мм в заготовке из углеродистой конструкционной стали 45 с пределом прочности при растяжении аь = 65 кг/мм , если обработка будет производиться с охлаждением эмульсией на вертикально-сверлильном станке 2А150. имеющем следующие паспортные данные Ыст = 8,75 кет (с учетом допустимой кратковред енной перегрузки, равной 25%), к. п. д. равен 0,85. [c.302]

Здесь I — размер поверхности детали в мм, по которой осуществляется перемещение инструмента или самой детали в направлении подачи (для различных видов обработки этот размер определяется по-разному — см. табл. 65) /1 — величина врезания в мм, зависящая от геометрических параметров заборной— режущей части инструмента, отдельных элементов режима резания и размеров обрабатываемых поверхностей (для работы различными инструментами определяется по соответствующим формулам — см. табл. 65) для обеспечения свободного подхода инструмента к обрабатываемой поверхности с рабочей подачей расчётную величину врезания следует увеличивать на 0,5-н 2 мм — перебег инструмента или детали в направлении подачи в ММ, во всех случаях, когда инструмент или обрабатываемая деталь относительно инструмента и.меет возможность свободного перемещения за плоскость обработки, прибавляется небольшая величина перебега в пределах 1-Т-5 мм в зависимости от размеров обработки величина перебега к расчётной длине не прибавляется, если рпбота ведётся в упор, например, подрезка уступа, прореза-ние канавок, глухое сверление и т. п. — дополнительная длина в мм. на взятие пробных стружек, имеющая место в условиях единичного, мелкосерийного и серийного производств при работе на универсальных станках (токарных, строгальных, фрезерных и др.) со взятием пробных стружек. В зависимости от измерительного инструмента и измеряемого размера дополнительные длины на взяти пробных стружек колеблются от 3 до 10 мм. При взятии двух пробных стружек дополнительная длина удваивается. [c.482]

При сверлении отверстий для крепежных элементов из-за анизотропии механических свойств слоистых ПКМ необходимо использовать специальные технологаче-ские приемы, режимы резания, инструменты и оснащение, различающиеся тем, как расположены оси отверстий по отношению к направлению армирования (см. раздел 5). [c.32]

Основной причиной увода при сверлении является поперечная раз-нообрабатываемость материала заготовки, расположенного в зоне резания. При точной настройке, наличии направляющих элементов и предосторожностях при работе получается увод 1 1000 мм длины сверления от оси вращения сверла, при небрежной работе увод может увеличиться в десять раз. Предупредить возникновение уводов отверстий можно термической обработкой заготовок, обеспечивающей незначительную поперечную разнообрабатываемость, надежным направлением инструмента при врезании и работой на скоростных режимах. [c.131]

При сверлении же хрупких металлов и сплавов (серого чугуна, бронзы, латуни), как правило, образуется стружка коническо-спиральной формы (рис. 73). Это обусловлено особенностями самого процесса сверления и формообразования стружки при сверлении. В отличие от токарного резца основную работу при сверлении выполняют одновременно две режущие кромки в процессе резания участвуют также поперечная кромка и фасочные лезвия. На форму стружки оказывает существенное влияние то обстоятельство, что скорость резания в различных точках режущих кромок неодинакова, различны и углы резания для различных точек режущей кромки. Элемент стружки на периферии сверла образуется быстрее, чем у его центра. Размер и масса такой элементной стружки зависят от длины режущей кромки сверла и режимов резания. Теоретически максимальная длина коническо-сниральной стружки может быть определена из зависимости [c.105]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...