Нагрев электронной пушкой

Нагрев электронной пушкой — метод нагрева испаряемого материала кинетической энергией пучка электронов. Испаряемый материал помещается обычно в тигель из тугоплавкого материала либо из водоохлаждаемой меди. [c.426]

Платина 1770 2100 ТЬО,, 2гО. Образует сплавы с тугоплавкими металлами. Предпочтителен нагрев электронной пушкой [c.430]

Титан Т1 1700 1750 Та С, ТЬО Предпочтителен нагрев электронной пушкой [c.430]

Т — термовакуумное напыление резистивным нагревом Э — нагрев электронной пушкой К - - катодное распыление. [c.450]

Нагрев электронной пушкой 3,0 —4,0 1—4 1—8 3 — 5 6 — 9 [c.455]

Свободные электроны в сварочных электронных пушках получают за счет эмиссии с поверхности твердых термоэлектронных катодов, изготовленных из вольфрама, тантала, гексаборида лантана. Катод нагревают до температуры, обеспечивающей необходимую плотность тока эмиссии. Нагрев катода ограничивается термостойкостью и скоростью испарения его материала. [c.245]

Импульсный режим работы электронной пушки при механической размерной обработке необходим для того, чтобы обеспечить локализацию нагрева участков обработки. Длительность импульсов выбирают так, чтобы за время одного импульса участок металла под лучом успел нагреться и испариться, а тепло не успело распространиться на всю деталь. В интервале между импульсами материал должен успеть охладиться. В существующих установках длительность импульса изменяется от 10 до 10 сек, при частоте 50—5000 гц. [c.625]

Электроннолучевая плавка, преимущественно используемая для производства чистых тугоплавких металлов (молибдена, ниобия, титана, циркония и др.), в последние годы находит все большее применение для выплавки жаропрочных сплавов и специальных сталей. Нагрев и плавление металла в электроннолучевых печах происходит за счет энергии, выделяющейся при резком торможении свободных электронов, пучок которых направлен на металл. Получение электронов, разгон их до больших скоростей, концентрация электронов в пучок (луч) и направление его в зону плавления осуществляются электронной пушкой. [c.335]

Однако покрытия не были сплошными. Объяснить наличие пор можно, по-видимому, тем, что мощность электронной пушки была недостаточной, чтобы нагреть вольфрам до такой температуры, [c.127]

В электронно-лучевой пушке источником электронов служит катод 1, нагрев которого осуществляется прямым пропусканием тока или же с использованием косвенного нагрева. Полученные свободные электроны фокусируются и ускоряются в электрическом поле в промежутке между катодом и первым анодом. Сфокусированные и получившие значительную скорость электроны после выхода из первого анода двигаются по инерции к изделию. По пути они дополнительно фокусируются и проходят отклоняющую систему. [c.76]

Нагрев в ЭЛП осуществляется в вакууме посредством бомбардировки нагреваемой поверхности пучком ускоренных до энергии 20—50 кэВ электронов (см. рис. 3.4, в). Для ускорения электронов и формирования электронного пучка применяют электронно-лучевые пушки мощностью от нескольких десятков до тысяч киловатт. [c.151]

Форма хрома, загружаемого в тигель, влияет на скорость испарения и внешний вид покрытия. Электролитический хром в виде чешуек неправильной формы имеет низкую теплопроводность из-за плохого контакта между отдельными чешуйками. Под действием электронного луча такой хром быстро испаряется, не плавясь. При мощности электронно-лучевого испарителя 2 кВт скорость конденсации хрома на расстоянии 100 мм от тигля составляет несколько десятков микрометров в минуту. Испарение хрома, загруженного в тигель в виде чешуек, сопровождается разбрызгиванием наряду с парами хрома из тигля вылетают частицы размером вплоть до 1 мм. Эти частицы внедряются в покрытие, ухудшая декоративный вид поверхности, а при полировании они выкрашиваются, оставляя углубления, часто доходящие до основы и являющиеся впоследствии очагами коррозионного поражения. По-видимому, разбрызгивание хрома обусловлено резким расширением газов, находящихся в пустотах между кусочками хрома и внутри их. Нагрев тигля с хромом при температуре 500° С в вакууме 10 Па в течение нескольких часов не устраняет разбрызгивания дегазация оказывается малоэффективной. Испарение из монолитного хрома не сопровождается разбрызгиванием, но происходит с меньшей скоростью при той же мощности электронно-лучевой пушки. [c.86]

Производительность установок определ i-ется непрерывностью ведения процесса испарения и согласованием времени выполнения ряда технологических операций (загрузки деталей, нагрев, осаждение покрытия) с операциями охлаждения деталей, извлечения из вспомогательной камеры, загрузки новой партии лопаток. Для решения этих задач в установке ES -30/300S (рис. 1. 9) фирмы Лей-больд-Гереус предусмотрены четыре шлюзовые устройства (по два с каждой стороны камеры испарения). После подогрева лопаток в промежуточной камере детали вводятся в рабочую камеру, оснащенную прямоугольным испарителем, где на них наносится покрытие. Электронно-лучевой испаритель состоит из водоохлаждаемого медного тигля 3 (120 х 4S0 мм), через днище которого снизу вверх одновременно подаются пять слитков, и двух аксиальных электронно-лучевых пушек 12 мощностью 150 кВт каждая. Для подогрева изделий в процессе осаждения покрытия применяются дополнительные электронные пушки, которые снабжены отклоняющей системой, разворачивающей лучи на угол более 90°. [c.432]

В установке применены стандартные плосколучевые электронные пушки с поперечным отклонением луча и прямоканальным катодом. Нагрев проволоки или ленты перед нанесением покрытия осуществляется электронной пушкой через вольфрамовый термоблок. Система отклонения электронных лучей — электромагнитная. Ниже приведена техническая характеристика установки УЭ-202. [c.434]

Плавка в электронно-лучевых печах. Таким способом выплавляют чистые тугоплавкие металлы (молибден, ниобий, цирконий и др.), а также жаропрочные сплавы и специальные стали. Нагрев, плавление и перегрев металла в этих печах происходят за счет энергии, выделяющейся при резком торможении свободных электронов, пучок которых направлен на металл. Получение электронов, их разгон и концентрация в луч, направление луча в зону плавления осуществляются электронной пушкой. Плавка происходит в вакуумных камерах нри остаточном давлении 0,00133 Н/м , плавление металла и его затвердевание — в водоохлаждаемых кристаллизаторах. Низкие остаточные давления воздуха внутри печи, большой перегрев и высокие скорости охлаждения слитка способствуют удалению газов и примесей, получению металла высокого качества. Однако процесс электронно-лучевой плавки требует дорогостоящего и сложного оборудования. Кроме того, при переплаве шихты, содержащей легкоиспаряющиеся элементы, изменяется химический состав металла. Обычно электронно-лучевые печи имеют небольшую елшость, однако имеются печи для выплавки слитков массой до 15 т. [c.67]

Электронный луч представляет собой поток сжатых электронов, перемещающихся с большой скоростью от катода к аноду в сильном электрическом иоле. При соударении электронного потока с твердым телом более 99% кинетической энергии электронов переходит в тепловую, расходуемую на нагрев этого тела. Температура в месте соударения может достигать 5000—6000 °С. Электронный пучок образуется за счет эмиссии электронов с нагретого в вакууме (133-Ю" —133-10 Н/м ) катода и с помощью электростатических и электромагнитных линз 4 формируется на поверхности свариваед1ых материалов (рие. .24). В установках для электронно-лучевой сварки и обработки электроны эмитти-руются па катоде 1 электронной пушки формируются в пучок электродом 2, расположенным непосредственно за катодом уско- [c.301]

Для полосовой стали, движущейся в вакууме, можно использовать нагрев электронным лучом, полученным в nyujKax с полым катодом (рис. 113) [52]. В этих пушках используется тлеющий разряд в атмосфере инертного газа при давлении 10 —100 Па. Конструкщ1я такой пушки проста это полая сфера, либо полый цилиндр, с отверстием для выхода электронного луча (стенки катода обычно сетчатые). На цилиндр подается отрицательный потенциал относительно испаряемого материала. [c.235]

ЭЛЕКТРОННОЛУЧЕВАЯ СВАРКА — сеарка плавлением, при которой нагрев металла осуществляется электронным лучом. Установка для электроннолучевой сварни, называемая также электроннолучевой сварочной установкой, состоит в основном из вакуумной камеры, вакуумной насосной системы и электронной пушки с высоковольтным источником постоянного тока. [c.186]

Основной узел установки для ЭЛС - это электронно-лучевая пушка с системами электропитания и управления, формирующая электронный луч (рис. 130). Источником электронов в пушке является катод 1, изготавливаемый из металлов с малым значением работы выхода электронов, допускающих нагрев до высокой температуры при сравнительно низкой скорости испарения. Наиболее полно этим требованиям отвечают вольфрам и тантал. В некоторых конструкциях сварочных пушек применяют катоды косвенного нагрева, изготовленные из лантаноборид-ных соединений (например, LaBg), нагреваемые специальным источником тепла. Они обладают лучшими эмиссионными характеристиками по сравнению с металлическими катодами. [c.251]

В настоящее время получили распространение два типа электронно-лучевых пушек для испарения материалов аксиальные, формирующие осесимметричный пучок электронов плосколучевые, преобразующие первоначальный плоский пучок электронов в цилиндрический. Аксиальные пушки обычно имеют две независимые электромагнитные линзы для фокусировки луча и управления им. Катод в аксиальных пушках выполнен в виде массивной шайбы из вольфрама или тантала и имеет косвенный нагрев. В плосколучевых пушках прямолинейный катод из вольфрамовой проволоки нагревают прямым пропусканием тока. Электромагнитная система преобразования плоского луча в цилиндрический и управления лучом выполнена в виде одного блока [16, 28]. Мощность пушек, применяемых для осаждения жаростойких покрытий, изменяется в достаточно широких пределах в зависимости от типа покрытий и размеров изделий (25... 150 кВт), ускоряющее напряжение 20 кВ. [c.430]

Э.лектронные пушки с непрерывным режимом излучения применяются в сварочных и металлургических процессах. Для размерной обработки необходим импульсный режим работы. Пульсирующий пучок электронов обеспечивает условия локального нагрева. Например, если в рабочей зоне температура около 6000° С, то на расстоянии 1 мк от кромки луча — лишь около 300° С. Длительность импульса и интервалы между ними подбираются так, чтобы за время одного импульса успел нагреться и испариться участок металла под лучом, а тепло не успело распространиться на всю деталь. Импульсный режим позволяет очень точно регулировать энергию нагрева и управлять скоростью съема металла в зависимости от нужной чистоты обработанной поверхности. В существующих установках длительность импульса [c.366]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...