Производство отливок из медных сплавов

I. ПРОИЗВОДСТВО ОТЛИВОК ИЗ МЕДНЫХ СПЛАВОВ [c.220]

ПРОИЗВОДСТВО ОТЛИВОК из МЕДНЫХ СПЛАВОВ [c.155]

Производство отливок из медных сплавов. Медные сплавы разделяют на бронзы и латуни различных марок. Бронзами называют сплавы меди с другими компонентами, главным образом с металлами, при небольших количествах цинка или без него. Латуни — сплавы меди с цинком и другими металлами. [c.54]

Глава VII ПРОИЗВОДСТВО отливок из МЕДНЫХ СПЛАВОВ [c.162]

Производство отливок из алюминиевых сплавов в различных странах составляет 30—50% общего выпуска (по массе) продукции литья под давлением. Следующую по количеству и разнообразию номенклатуры группу отливок представляют отливки из цинковых сплавов. Магниевые сплавы для литья под давлением применяют реже, что объясняется их склонностью к образованию горячих трещин и более сложными технологическими условиями изготовления отливок. Однако следует отметить, что отливки из магниевых сплавов почти в 1,5 раза легче отливок из алюминиевых сплавов и лучше обрабатываются резанием, причем магний не налипает на поверхности стальных пресс-форм и не приваривается к ним. Получение отливок из медных сплавов ограничено низкой стойкостью пресс-форм. [c.19]

Кокильное литьё применяется в серийном и массовом производстве отливок из медных, алюминиевых и магниевых сплавов, а также из чугуна и стали. [c.406]

Для удаления прибылей от отливок также применяют и газовую резку. Для стального мелкого литья и отливок из медных сплавов применяют пресс-кусачки. На заводах массового производства применяют фрезерные полуавтоматы. [c.168]

Для отливки из чугуна, свинцовых, оловянных и цинковых сплавов кокили обычно делают из чугуна, для стальных отливок из чугуна или низкоуглеродистой стали. При массовом производстве отливок из таких сплавов, которые могут взаимодействовать с материалом кокиля (медные, алюминиевые сплавы), кокили желательно изготовлять из стали, легированной хромом и никелем. Более дешевым материалом для кокилей является легированный чугун, содержащий 2,3% С, 3% 81, 2,5% N1, 8,5% Сг. [c.195]

Вследствие высокой стоимости пресс-форм применять литье под давлением целесообразно в массовом и крупносерийном производстве отливок из легких сплавов (алюминиевых и магниевых) цинковых и медных. Возможность полной автоматизации технологического процесса, начиная от заливки расплава в форму и кончая обрубкой и зачисткой заусенцев, открывает широкие перспективы использования этого прогрессивного способа литья. [c.202]

Дробеметный барабан можно использовать для очистки компактных мелких и средних отливок массой до 80 кг из медных сплавов в условиях единичного, мелко- и среднесерийного производства. В барабане выполняют операции очистки отливок и удаления стержней. [c.437]

Широкое применение нашли быстротвердеющие формовочные смеси, в которых в качестве связующего используют жидкое стекло. Жидкостекольные смеси, содержащие 95—97% кварцевого песка, 3—5% глины и 5—7% жидкого стекла, во многих случаях производства отливок из стали, чугуна, медных и алюминиевых сплавов оказываются экономически более выгодными, чем сухие формы. [c.295]

ПРОИЗВОДСТВО ОТЛИВОК ИЗ СПЛАВОВ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ 42, Сплавы на медной основе [c.112]

Литье под давлением является высокопроизводительным способом получения отливок из цветных сплавов свинцово-оловя-нистых, цинковых, алюминиевых, магниевых и медных. На некоторых заводах освоено также производство мелких отливок из стали под давлением. Этим способом можно получать весьма сложные фасонные отливки с высокой чистотой поверхности и точными размерами. Основное достоинство литья под давлением состоит в том, что резко снижается трудоемкость изготовления деталей ввиду почти полного устранения механической обработки. [c.126]

Литье под давлением — один из совершенных методов массового производства отливок из цинковых, алюминиевых, магниевых и медных (латуни) сплавов. Особенно широко используют отливки, полученные под давлением, в приборостроении и автомобилестроении, где, нанример, освоено производство из алюминиевого сплава блока цилиндров (массой 28 кг) автомобиля Волга . Алюминиевые блоки цилиндров, отлитые под давлением, почти в четыре ра- [c.66]

Литье В кокиль нашло применение в производстве отливок из серого и высокопрочного чугунов, алюминиевых, магниевых, цинковых и медных сплавов. В кокилях получают также детали из чугуна с вермикулярным графитом и ковкого, а также из стали. Масса отливок изменяется от единиц до сотен и даже нескольких тысяч килограммов. [c.74]

Производство отливок из алюминиевых, медных, магниевых, титановых и других сплавов на основе цветных металлов Производство отливок из чугуна [c.359]

Кокильное литье целесообразно применять в условиях серийного производства при получении с каждой формы не менее 300... 500 мелких или 50...2б0 средних отливок в год, а также для изготовления отливок простой конфигурации из медных, алюминиевых и магниевых сплавов, а также из стали и чугунов. [c.39]

Литье в кокиль применяется преимущественно в крупносерийном и массовом производствах для получения отливок из алюминиевых, магниевых и медных сплавов. Возможна отливка в кокиль чугунных, а также и стальных заготовок деталей машин. 66 [c.66]

Литье под давлением применяют в массовом производстве для отливок из свинцово-оловянистых, цинковых, алюминиевых, магниевых и медных сплавов. [c.67]

Большие расходы на изготовление оснастки и на ее содержание, поглощающие значительную долю экономии от снижения трудоемкости, предопределили применение этого способа для производства, в основном отливок из магниевых, цинковых, алюминиевых и медных сплавов в крупносерийном и массовом производствах. [c.185]

Крупносерийное и массовое производство небольших отливок сложной конфигурации из алюминиевых, цинковых, магниевых и медных сплавов (отливки [c.147]

В том случае когда без стержней нельзя обойтись, необходимо обеспечить надежное крепление их на знаках, создать надежную вентиляцию стержня, возможность его выбивки из отливки и т.д. При этом следует иметь в виду, что отверстия небольшого диаметра получать в литье весьма затруднительно (из-за сложности и недостаточной прочности тонких стержней), поэтому их целесообразнее получать при механической обработке отливок. Исходя из практики литейного производства, можно рекомендовать следующие минимальные диаметры стержней для образования в отливках отверстий для стали 8—10 мм, чугуна 6—8 мм, медных сплавов 5—7 мм, для легких сплавов 4—5 мм. [c.210]

Область применения кокильного литья очень обширна, особенно для изготовления отливок из алюминиевых, магниевых и медных сплавов. В крупносерийном и массовом производствах применяют кокильные литейные машины, работа которых механизирована и даже автоматизирована. [c.234]

Для изготовления отливок применяются металлические сплавы серый и белый чугун, сталь, а также сплавы цветных металлов медные, алюминиевые, магниевые и др. Преимущественно используются серый чугун и сталь. Отливки из серого чугуна получают переплавкой (главным образом в вагранках) шихты, состоящей из 30—50% доменных, чушковых, литейных чугунов, 40—50% машинного лома и отходов литейного производства, 5—20% стали и ферросплавов по расчету. [c.228]

Способ производства фасонных отливок под давлением заключается в том, что металл заполняет стальные пресс-формы под давлением поршня или сжатого воздуха и затвердевает в них. Этим способом возможно изготовление отливок с толщиной стенок до 1—2 мм из оловянистых и свинцовых, цинковых, алюминиевых, магниевых и медных сплавов. [c.339]

Литье по выплавляемым моделям применяют вместо литья в металлические формы для отливок из черных металлов (с высокой температурой плавления), а также отливок, имеющих сложную конфигурацию с выступающими элементами, углублениями и закрытыми внутренними полостями. Точность обработки и чистота поверхности при этом способе литья достаточно высокие, но несколько ниже, чем при литье под давлением. Его применяют в серийном и массовом производствах для отливок из чугуна, стали, медных сплавов и, 86 [c.86]

Тип I — стояк с коллекторами в виде местных утолщений или отходящих от него питателей (рис. 216, а, б). Стояк и коллекторы выполняют в этой системе роль прибылей, поэтому отливки своими массивными частями примыкают к стояку или коллектору. Такие системы чаще всего применяют в условиях массового производства мелких отливок из стали и медных сплавов. [c.412]

Взаимодействие углеродных форм с отливкой. Графитовый кокиль практически инертен к цветным легкоплавким металлам и медным сплавам в условиях заливки. Однако при литье тугоплавких металлов и их сплавов интенсивность взаимодействия отливки с формой является одним из основных факторов, затрудняющих производство качественного литья. Результаты прогнозирования интенсивности и характера взаимодействия отливок из различных -металлов с углеродной формой посредством оценки свободной энергии образования карбидов, теплового и объемного эффектов образования карбида, электроотрицательности и температуры плавления металла не только не однозначны, но часто прямо противоположны результатам эксперимента и производственной практики (табл. 3). [c.193]

Барабан можно использовать для очистки комплектов мелких и средних отливок из медных сплавов в цехая массового, серийного и мелкосерийного производства. Часто его используют также для очистки поковок, штамповок и других заготовок. [c.439]

В 1952 г. были опубликованы весьма обстоятельные работы Л. Петржелла (Чехословакия) по исследованию свойств смесей с жидким стеклом и разработаны условия их применения в литейном производстве. Далее этот процесс быстро распространяется в Польше, Венгрии, ФРГ, ГДР, Румынии, США, Англии, Франции и других странах. Особенно широкое применение он находит в Англии, где уже в 1954 г. более 400 заводов переведено на изготовление стержней из химически твердеющих смесей с продувкой углекислым газом при производстве отливок из стали, чугуна и цветных сплавов (на медной и алюминиевой основе) в металлургической, машиностроительной, автомобильной, авиационной и других отраслях промышленности. Таким образом, приоритет в разработке и внедрении СОг-процесса в литейном производстве принадлежит СССР. [c.99]

Наибольшее распространение как для первого, так и для второго переплава получили вакуумные элсктродуговые печи с формированием слитка в медной водоохлаждаемой изложнице ( глухом кристаллизаторе), который показан на рис. 147. Для плавки металла в печах, предназначенных для производства отливок, в качестве расходуемого электрода используют слитки первога переплава. По химическому составу металл расходуемого электрода 3 соответствует той марке сплава 4, из которого изготавливают отливку. [c.305]

Литье по выплавляемым моделям применяют вместо литья под давлением, так как последний не приемлем для отливок из черных металлов, а также отливок, имеющих сложную конфигурацию с выступающими элементами, углублениями и закрытыми внутренними полостями. Кроме того, этот способ обеспечивает высокую чистоту поверхностей отливок и точность их размеров, но несколько меньщую, чем при литье под давлением. Он применяется в серийном и массовом производстве для литья из серого чугуна, стали, медных сплавов и, что особенно важно, из трудно обрабатываемых сплавов или сплавов, вообще не поддающихся механической обработке. [c.69]

Впервые литье под давлением было применено Г. Бруссом в 1838 г. при изготовлении литер с изображением букв для газетопечатных машин. В 1839 г. был взят первый патент на поршневую машину для заливки металла под давлением. В машиностроении литье под давлением начали применять с 1849 г. для производства мелких деталей из оловянно-свинцовых сплавов. Машина конструкции В. Стуржиса, используемая для этих целей, имела ручной поршневой привод, с помощью которого в камере прессования, расположенной внутри тигля с расплавленным металлом, создавалось давление 100—150 Па. В 60-х годах прошлого века литье под давлением стали применять для изготовления отливок из сплавов на цинковой основе. В поисках повышения производительности ручной привод в поршневых машинах заменили пневматическим. В конце XIX в. были сделаны попытки использовать для литья под давлением алюминиевые, а затем и медные сплавы. По словам Л. Фроммера, история развития литья под давлением есть в то же время история постепенного преодоления трудностей, возникавших благодаря применению все более тугоплавких и обладающих все более неблагоприятными литейными свойствами сплавов [73]. [c.7]

В 1924 г. фирмы Ekkert (Германия) и Polak (Чехословакия) сконструировали и изготовили машины с холодной вертикальной камерой прессования. Это привело к широкому внедрению в массовое производство технологии изготовления отливок из алюминиевых, а затем и медных сплавов. [c.9]

Кроме песчано-глинистых смесей, в литейном производстве применяют специальные смеси. В них кварцевые лески заменены. высокотеплопроводными материалами. Например, для изготовления облицовочных смесей при литье крупных и сложных стальных отливок применяют хромит и хромомагнезит. Формовочные и стерханевые смеси с Н1идким стеклом (самотвердеющие) широко используют для отливок из стали, чугуна, медных и алюминиевых сплавов. Эти смеси имеют следующий состав 95—97% песок кварцевый 3—5% глина 5—7% жидкое стекло. Влажность смесей 3—4,5%. Такие смеси имеют высокую газопроницаемость (100—150 см/мин) и обеспечивают получение стальных отливок без пригара. Процесс отверждения смесей с жидким стеклом можно производить тремя способами 1) сушкой 2) продувкой СОг [c.171]

Способы ЛВМ изготовляют отливки практически из всех литейных сплавов — черных (различных сталей и чугунов) и цветных [алюминиевых, магниевых, медных, жаропрочных на основе никеля и кобальта, титановых, берилл иевых, ниобиевых и др.] В ювелирном производстве и стоматологии способ ЛВМ широко используют при изготовлении отливок из сплавов благородных металлов (золота, серебра и платины). Однако основную номенклатуру (около 80% общего выпуска отливок по выплавляемым моделям) составляют мелкие стальные детали из конструкционных углеродистых и легированных сталей. [c.239]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...