Особенности прокатки специальных сталей

Особенности прокатки специальных сталей [c.378]

Сварные соединения в конструкциях проектируют обычно из условия равной прочности с основным металлом. Современное состояние сварочной науки и техники в большинстве случаев позволяет обеспечить прочность сварного соединения, более высокую или, по крайней мере, равную прочности основного металла. Если технология сварки правильно выбрана и качественно выполнена, конструкции, как правило, разрушаются вне пределов сварных соединений. Вместе с тем, и до сих пор бывают редкие случаи разрушения сварных соединений в нормальных условиях эксплуатации. Подобные явления наблюдаются и в деталях, изготовленных отливкой, прокаткой, штамповкой и т. п. Чаще всего причиной недостаточной эксплуатационной прочности становятся микро- и макроскопические местные разрушения, возникшие в изделии при его технологической обработке. Известно, что в процессе отливки стальных и, особенно, чугунных деталей в них довольно часто возникают тре-шины, легко наблюдаемые невооруженным глазом. При прокатке некоторых специальных сталей с чрезмерно высоким обжатием в прокатываемом металле возникает сетка трещин. Таким образом, изделие может оказаться частично разрушенным уже в процессе изготовления, что несомненно снизит его прочность в последующей эксплуатации. [c.294]

Перераспределение легирующих элементов и примесей в сталях при высокотемпературном сварочном нагреве — сложный диффузионный процесс, который может приводить как к снижению, так и повышению МХН. После завершения аустенитизации внутри зерен аустенита существует неравномерное распределение легирующих элементов и примесей, особенно углерода и карбидообразующих. Углерод концентрируется в местах, где ранее располагались частицы цементита, а также на участках зерна, где находятся еще не полностью растворившиеся специальные карбиды. Для сталей обыкновенного качества и качественных после горячей обработки давлением (прокатки, ковки) характерна начальная химическая неоднородность, связанная с волокнистой макроструктурой и полосчатой микроструктурой. Волокнистая макроструктура образована строчками раздробленных и вытянутых вдоль направления деформации неметаллических включений (сульфидов, оксидов, фосфидов). В зоне строчек имеет место повышенное содержание S, Мп, О2, Si, Р, А1. Полосчатая микроструктура вызвана более высокой концентрацией углерода в осях [c.514]

Производство холоднокатаных специальных сталей характеризуется рядом особенностей. Электротехнические стали по способу прокатки, термической обработки, кристаллографической структуре и магнитным свойствам условно разделяют на горячекатаные нетекстурованные, холоднокатаные малотекстурованные и холоднокатаные с ребровой и кубической текстурой. В зависимости от содержания кремния электротехнические стали делят на слаболегированные (0,8—1,8%Si), среднелегированные (1,8— 2,8% Si), повышеннолегированные (2,8—3,8% Si) и высоколегированные 3,8—5% Si). В основном электротехнические стали производят в листах толщиной 0,05—1,0 мм и рулонах. [c.185]

При П. стали применяются прокатные станы такой же конструкции, как и при П. железа. Однако большинство установок для прокатки специальных сортов стали вследствие малой производительности почти не механизировано. Вес слитка, так же как и длина прокатываемых полос, значительно меньше по сравнению с железными. П. специальной стали по технологич. процессу иногда осложняется специфическими особенностями каждой плавки или даже отдельного слитка. За последнее время в США появилось стремление вести П. специальных сортов стали на полунепрерывных станах. В Германии же в самое последнее время на заводе Гереуса для П. специальных сортов установлен чисто непрерывный стан с 41 клетью. Восьмигранная заготовка толщиною 60 мм прокатывается в восьмигранную же полосу толщиною 12 мм. Весь процесс П. происходит в 86 ск. при °-ном интервале 1 140—1 070°. Число оборотов валков 11—265 в мин. Каждая клеть приводится в движение от отдельного мотора общая мощность 41 мотора 1 564 kW. Производительность стана в одну 8-час. смену всего лишь 30 т. При П. более мягкой стали она может значительно повыситься. Сопротивление специальной стали при прокатке с понижением темп-ры быстро повышается. Эта зависимость сказывается тем больше, чем большим сопротивлением обладает сталь при обьшновенной t°. Дальнейшая п окатка 12 мм стали производится также на непрерывном стане с диам. валков 120 мм, но в холодном состоянии, что оказалось экономически выгоднее, чем производить протяжку. Холодную П. можно производить до толщины 1 мм с промел уточными отжигами. [c.47]

В табл. 2.5 приведены данные об установках SP, пост-эоенных фирмой SMS или находящихся в стадии изготовления. При изготовлении установок ставятся задачи не только дальнейшего сокращения производственных издержек, но и достижения высоких показателей качества продукции. В этом смысле обращает на себя внимание агрегат даш производства тонких слябов для фирмы ИЛВА (Италия) и комплекс SP для фирмы ХИЛСА (Мексика). В первом случае агрегат будет использован для производства металлопродукции из специальных сталей высоколегированных, аустенитных коррозионно-стойких, электротехнических. Во втором случае предполагается производство особо гонких горячекатаных полос (толщиной до 1 мм) из малоуглеродистой стали, что позволит получать продукцию, традиционную для холодной прокатки. В России также ведутся работы по непрерывной разливке стали на тонкие слябы и полосы. Так, сотрудниками ЦНИИЧермета предложена установка типа ollets [8], отличительной особенностью которой является возможность цилиндрического барабана-кристаллизатора поступательно перемещаться относительно поддерживающей ленты в двух взаимно перпендикулярных направлениях. В этих условиях обеспечивается возможность изменения толщины слитка на выходе из зазора между лентой и барабаном-кристаллизатором в широком диапазоне от максимального, равного зазору на мениске металла, до минимального размера 5-10 мм. [c.29]

В связи с интенсивным развитием газонефтепроводного транспорта, резким увеличением общего объема добываемого газа в северных районах страны и, особенно в Сибири, возникла необходимость существенного увеличения пропускной способности строящихся трубопроводов, а также создания новых эффективных способов транспортировки газа. При существующем сортаменте труб (диаметром до 1420 мм) наиболее целесообразным является увеличение пропускной способности трубопроводов, которое достигается путем повышения рабочего давления. Трубная промышленность в десятой пятилетке освоила серийное производство газопроводных труб диаметром 1420 мм из малоперлитной стали 09Г2ФБ контролируемой прокатки на рабочее давление 7,5 МПа. Дальнейшее повышение рабочего давления до 10—12 МПа позволит существенно увеличить пропускную способность строящихся трубопроводов. Развитие производства сталей для магистральных газопроводов с такими высокими параметрами должно учитывать повышенные требования, предъявленные к основному металлу таких труб. Низколегированная сталь должна обладать как необходимой прочностью, так и высоким сопротивлением хрупкому и вязкому разрушению при температурах монтажа и службы газопровода. С увеличением диаметра труб и их рабочего давления существенно возрастает толщина листовой стали, из которой изготавливаются такие трубы. В зтом случае возникают определенные трудности в достижении как необходимой прочности, так и вязкости даже при использовании специальных мер, например, ограничение температуры окончания прокатки или специальная термическая обработка в виде нормализации или термоулучшения. Принципиально новым методом повышения надежности газопроводных труб является применение труб многослойной конструкции, изготовленных из рулонной, относительно небольшой толщины, полосы, прокатанной на высокопроизводительных широкополосных станах. [c.197]

Вторая цифра характеризует особенности обработки стали О без обработки или состояние после прокатки или ковки 1 — после нормализации, 2 — после смягчающего отжига 3 — после отжи с целью улз чшения обрабатьшаемости резанием 4 — после отжига с целью повышения вязкости 5 — после улучшения 6 — после закалки 7 — после холодной деформации 9 — после специальной обработки. [c.285]

Поверхность слябов из стали для глубокой вытяжки е должна иметь дефектов, а сами слябы перед прокаткой полос, в особенности тоньше 2 мм, должны быть прогреты равномерно. Поэтому слябы, прокатанные из сталей для глубокой вытяжки, в большинстве случаев охлаждают н после зачистки дефектов перед прокаткой снова наг ревают [2]. Для предохранения поверхности полосы от каких-либо дефектов слябы зачищают в горячем виде на специальных устройствах для огневой зачистки, расположенных сразу же за слябингом. В зависимости от вида дефектов зачищают верхнюю и нижнюю или все четыре стороны сляба [43]. При огневой зачистке с поверхности слябов удаляют слой глубиной 1,5—2,Ъмм, что приводит к увеличению потерь металла на 2—4% [7]. Однако производительность при этом способе зачистки слябов в б—10 раз выше, чем при холодной вырубке [c.56]

Лемехи, ножи, полевые доски с пятками и отвалы принадлежат к быстро изнашивающимся и часто сменяемым деталям плуга, поэтому стандартизация плужных корпусов имеет особо большое значение для упрощения массового производства этих предметов широкого потребления, на к-рые существует постоянный большой спрос. Чугунные лемехи, отвалы, ножи, пяты и полевые доски отбеливаются на рабочей поверхности при отливке в металлич. кокили, а затем обдираются и шлифуются на наждачных кругах. Искусство отлить напр, такую ответственную деталь, как отвал, и отбелить только на 0,3 его толщины—задача, требующая особенного уменья и высокой техники литейного дела. Стальные лемехи получаются обычно прокаткой в виде полос соответственного поперечного сечения (с запасом металла у режущего края) из полос потом нарезают лемехи по определенному размеру. Австрийский з-д Фогель и Ноот (г. Варт-берг) катает лемешную сталь не только с утолщением на одной стороне, но и с наплывом у переднего конца лемеха. Стальные отвалы вырезаются или выдавливаются из листов, прокатанных из простых или же специальных трехслойных болванок. Трехслойную паицырную сталь государственный Брянский з-д изготовлял сифонным способом инж. Рожкова. При этом способе очищенный и протравленный кислотою лист из мягкого железа соответствующей толщины подвешивается посредине формы, которая затем наполняется через отверстие снизу расплавленной сталью при возможно более высокой Г. Полученная т. о. болванка, имеющая два стальных слоя по бокам и один из мягкого железа посредине, предварительно проковывается под паровым молотом для уплотнения, а затем прокатывается в листы 6-жж толщины. Удовлетворительные результаты дают также и отвалы с цементованной рабочей поверхностью. Те и другие требуют при закалке известных предосторожностей, т. к. их нередко ведет , что между прочим заставляет применять не двухслойную, а трехслойную сталь, в к-рой задний слой является нерабочим и вводится только для получения симметрично расположенных внутренних напряжений при закалке относительно среднего слоя. Рекомендуется также производить закалку отвалов в специальных корсетах . Заслуживает внимания при массовом производстве способ одновременного штампования и закалки лемехов и отвалов в специальном гидравлич. прессе (сист. Липгарт) с сетчатыми штампами, через к-рые пропускается холодная вода, когда деталь еще зажата прессом. Вообще же закалка ответственных деталей П. является операцией, требующей особых предосторожностей, [c.398]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...