Особенности наружных протяжек

Наружные протяжки применяют для обработки наружных поверхностей плоскостей, пазов, различных многогранных и радиусных поверхностей. Особенность наружных протяжек — их конструктивное решение, наличие больших задних углов [c.138]

Количество смазывающе-охлаждающей жидкости, подаваемое при протягивании, должно быть в пределах 10—20 л/мин, при этом чем больше поперечные размеры протягиваемого профиля, тем больше нужно подавать жидкости. При работе наружными протяжками для обеспечения смывания стружки расход жидкости увеличивается до 30—40 л мин в зависимости от размеров протяжки. В среднем годовой расход СОЖ на один протяжной станок составляет 900 кГ. Охлаждение должно равномерно подаваться на всю окружность зубьев протяжки, в особенности при значительном поперечном размере протяжки. В противном случае возникнет разность в величине радиальных усилий, что приведет к уводу протяжки. Равномерная подача достигается применением кольцевых подводчиков. При большой ширине плоских протяжек подводчик должен иметь соответствующую длину и подавать жидкость на всю ширину протяжки. При работе шпоночными протяжками на деталях большой длины необходимо внутрь протягиваемых пазов подавать жидкость через систему отверстий, предусмотренных в приспособлении. [c.215]

Конструктивные особенности шлицевой протяжки зависят от технологии изготовления детали. Лучшее качество шлицевого отверстия по всем элементам (требуемые размеры шлицев и расположение их относительно оси, концентричность наружного и внутреннего диаметров, отсутствие заусенцев на боковых поверхностях, шлицевых пазов и на внутренней поверхности отверстия) удается получить в том случае, если одновременно протягивают шлицевые-пазы и отверстие. [c.78]

Особенно эффективно применение прогрессивной схемы при наружном протягивании поверхностей, покрытых твердой коркой. Протяжки для этой схемы резания сложнее в изготовлении, но обладают повышенной стойкостью. [c.189]

Различные методы удаления заусенцев применяют и в конце технологического процесса. Большое распространение получили механические методы, особенно с использованием ручного механизированного инструмента фрезерных нли абразивных головок, металлических щеток, шлифовальных кругов, ленточных шлифовальных установок. Для удаления заусенцев, получения фасок и переходных поверхностей используют также металлорежущие станки (рис. 6.109). Фаски на деталях типа тел вращения протачивают на станках токарной группы (рис. 6.109, а), а на деталях в виде корпусов, плат, планок — на фрезерных станках (рис. 6.109,6). Целесообразно использование специального режущего инструмента — фасонных фрез. Широко используют станки сверлильнорасточной группы (рис. 6.109, б). Фаски на выходе отверстий получают специальными зенковками или обычными сверлами. Производительную обработку кромок деталей проводят на протяжных станках (рис. 6.109, г). Протяжки выполняют по форме обрабатываемых граней, расположенных на наружных или внутренних поверхностях. Используют зуборезные станки (рис. 6.109, д) для снятия заусенцев и получения фасок методом огибания (например, на шлицевых валах). [c.380]

По месту рисок, волосовин, плен, различного рода закатов и накладов и других де< ктов при штамповке могут появиться расслоения и трещины. Особенно высокие требования к качеству поверхностного слоя исходного металла предъявляются при выдавливании деталей с фланцами, резкими переходами на наружной поверхности, применении высоких деформаций, наличии операций высадки, осадки и раздачи. В этих случаях дефекты глубиной 0,05 мм и более )аскрываются, и образуются трещины. Члены на поверхности проката при штамповке могут отслаиваться, что вызывает загрязнение штампа. Для исключении возможвости появления таких дефектов прокат испытывают на осадку. При калибровке осадкой или высадкой заготовки после калиб ровки рекомендуется контролировать с тем, чтобы на дальнейшие трудоемкие операции поступали только годные заготовки. В зависимости от качества проката и требований технологии штамповки поверхность сортового проката может подвергаться сплошной обдирке (обтачивганию) на токарных станках или автоматах со снятием слоя толщиной до 0,8—2 мм. Допуск по диаметру после обдирки не более 0,1 мм, шероховатость поверхности Ra = 5-н2,5 мкм. Дальнейшее увеличение толщины Снимаемого слоя (более 2 мм) экономически нецелесообразно и заметно не повышает качество. Коррозионно-стойкие стали используют для высадки шлифованными (в виде серебрянки). Обтачивание или шлифование рекомендуется осуществлять после первой протяжки при калибровке, соединяя устройства для обтачивания (или шлифования) и вторичного волочения. Это позволяет уменьшить толщину снимаемого слоя и устранить дефекты (кольцевые риски и т. п.) от обработки резанием при вторичном волочении. Во всех возможных случаях следует отдавать предпочтение обтачиванию, так как [c.110]

Особенности протягивания шлицевых отверстий. При обработке шлицевых отверстий в шестернях, муфтах, вту.чках, фланцах и тому подобных деталях обычно применяют последовательное протягивание сначала круглой, а затем шлицевой протяжками или протягивание одной шлицевой протяжкой, если обработка внутреннего шлицевого отверстия проводилась осевым инстру.менто.м. Точность эле.ментов шл>щевого отверстия (симметричность шлицев относительно внутреннего отверстия и соосность внутреннего и наружного диа.метров) при такой технологии обработки невысока. [c.488]

Разностенность детали (особенно при небольшой толш>1не стенок) Если возможно, перестроить технологию так, чтобы протягивать отверстие до снятия наружного припуска, или применить протяжки для протягивания тонкостенных деталей [c.235]

Неточность и износ инструментов. Изготовление инструмента осуществляется с высокой точностью, но режущий инструмент имеет значительный износ в процессе его работы. Обычно точность обработки связана с точностью изготовления режущего инструмента. Допуски на изготовление инструмента регламентируются ГОСТом. Существенно сказывается точность изготовления инструмента на точности обработки при работе мерным или профильным инструментом. Мерный инструмент копирует свои размеры непосредственно в теле детали (сверло, развертка, метчик и др.). Обработка профильным инструментом характерна тем, что его профиль переносится на обрабатываемую деталь (фасонные резцы, фрезы и др.). Имеются инструменты, которые являются одновременно мерными и фасонными, например протяжки, фасонные развертки и др. В процессе обработки деталей режущий инструмент изнашивается по режущим кромкам и постепенно изменяет свою форму и разкеры, но еще более значительные изменения претерпевает инструмент при заточках, особенно остроконечный инструмент. Инструмент изнашивается как по передней, так и по задней грани режущей кромки. Износ резца по передней грани существенно влияет на чистоту обработки и снижает прочность инструмента, но на точность обработки он влияет меньше, чем износ по задней грани. Износ инструмента характеризуется укорочением его в нормальном направлении к обрабатываемой поверхности, что ведет к изменению положения режущей кромки инструмента относительно базовой поверхности и изменению размера и формы обрабатываемой поверхности. Особое влияние на износ инструмента оказывает скорость резания. Подача и глубина резания в меньшей степени влияют на износ инструмента. Экспериментальные данные показывают, что подача больше влияет на износ резца, чем глубина резания. Кроме того, на износ инструмента влияет его конструкция, в частности большое влияние оказывает задний угол а. Увеличение угла а от 8 до 12° способствует повышению размерного износа инструмента. Износ резца по задней грани в натуральную величину переносится на обрабатываемую поверхность, снижая точность обработки. Если резец износится по задней грани на 0,1 мм, то диаметр обрабатываемой наружной цилиндрической поверхности увеличится на 0,2 мм. Если обработка ведется широколезвийным инструментом, то износ резца по задней грани влияет на размер и форму обрабатываемой поверхности. Износ резца пропорционален пути, пройденному лезвием инструмента в теле обрабатываемой детали, и зависит от материала инструмента, обрабатываемой детали, геометрии инстру-44 [c.44]

Главнейшая технологическая особенность гладких втуло.к состоит в том, что при их обработке чистовой базой может служить как наружная обработанная поверхность, так и поверхность обработанного отверстия в обоих случаях с одинаковой точностью, обеспечивается требуемое расположение поверхностей. Это позволяет строить технологический процесс в соответствии с реаль- ными условиями производства, наличными приспособлениями инструментами. Если имеются удобные, быстродействующие оправки и точные развертки и в случаях, когда обрабатывают отверстия протяжками, организуют работу так, чтобы чистовой базой было отверстие. Если же производство располагает стро- гоцентрирующими приспособлениями для закрепления заготовок, по наружной поверхности, строят процесс обработки с расчетом использования в качестве чистовой базы наружной поверхности заготовок. [c.191]

Использование токарного протягивания позволяет упростить конструкцию, уменьшить размеры инструмента и ширину резцов при одинаковой с осевым протягиванием схеме срезания припуска. Вместе с тем снижается мощность резания и значительно улучшается отвод сфужки. Небольшие размеры инструмента и снижение удельных сил резания обеспечивают увеличение производительности и снижение себестоимости в 2-2,5 раза по сравнению с обычным протягиванием. Способ применим для обработки заготовок средних и больших размеров и особенно эффективен для обработки отверстий диамефом свыше 200 мм, для которых обычные протяжки являются фомоздкими и дорогостоящими. Токарное протягивание применимо и для наружных цилиндрических поверхностей при наличии на станке выхода для протяжки. [c.90]

Осевое однопроходное и челночное протягивание отверстий и наружных поверхностей с круговым движением подачи (см. рис. 4.6) [А.с. 268129 (СССР)] - переходный способ от сфогания к точению, позволяющий упростить инсфумент, особенно, для обработки заготовок с отверстиями большого диамефа (свыше 100 мм). Здесь вместо круглой применяется плоская протяжка в виде секций одинаковых резцов, заточенных по дуге окружности [А.с. 379338 (СССР)]. Осевое протягивание с круговым движением подачи по сравнению с обычным протягиванием снижает силы резания в 2-2,5 раза и повышает производительность в 3-3,5 раза, а по сравнению с растачиванием - до 10 раз. Способ реализуется на токарных, а челночное протягивание - и на многооперационных станках, расширяя их технологические возможности, например фрезерно-сверлильно-расточно-протяжные обрабатывающие ценфы. [c.259]

Фасонные части шта мпованные, гнутые или сварные—предназначены для сборки магистральных и особенно заводских производственных трубопроводов, Фасонные части применяют для углов поворота, участков ответвления, обвязки различных аппаратов, насосов других устройств. При монтаже труб диаметром до 529 мм применяют крутоизогнутые угольники, двойники, тройники и переходы, изготовляемые из стали 20 путем протяжки или штамповки. Для коррозионно-стойких трубопроводов фасонные части изготовляют из стали 12Х5МА и 12Х18Н9Т. Крутоизогнутые угольники выпускают с наружным диаметром [c.149]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...