Применение ручных способов сварки и наплавки

ПРИМЕНЕНИЕ РУЧНЫХ СПОСОБОВ СВАРКИ И НАПЛАВКИ [c.131]

Применение ручных способов сварки и наплавки [c.122]

Ручную электродуговую сварку и наплавку стальных деталей в авторемонтном производстве применяют главным образом при сварке швов небольшой длины и при наплавке поверхностей небольших размеров, когда применение механизированных способов сварки и наплавки нерационально. [c.164]

Сварка и наплавка — самые распространенные способы восстановления деталей. Сварку применяют при устранении механических повреждений деталей (трещин, пробоин и т.п.), а наплавку — для нанесения покрытий с целью компенсации износа рабочих поверхностей. На ремонтных предприятиях применяют как ручные, так и механизированные способы сварки и наплавки. Среди механизированных способов наплавки наибольшее применение нашли автоматическая дуговая наплавка под флюсом и в среде защитных газов и вибродуговая наплавка. В настоящее время при восстановлении деталей применяют такие перспективные способы сварки, как лазерная и плазменная. [c.171]

Ручная дуговая сварка и наплавка стальных деталей при ремонте применяется для устранения небольших по размеру повреждений, когда нерационально применение механизированных способов сварки. [c.174]

Покрытые металлические электроды для сварки и наплавки являются важнейшим и наиболее используемым видом сварочных материалов. Несмотря на интенсивное развитие механизированных и автоматических видов сварки, преобладающим способом изготовления сварных конструкций, как в нашей стране, так и за рубежом является дуговая сварка покрытыми металлическими электродами. В общем объеме производства сварных конструкций около 60 % изготовляется с применением ручной дуговой сварки. [c.98]

Оценивая автоматическую наплавку под флюсом как способ компенсации износа деталей при их восстановлении следует отметить следующие ее достоинства высокая производительность процесса за счет применения больших плотностей тока и в 1,5 раза более высокий, чем при ручной сварке, коэффициент наплавки экономичность процесса в отношении расхода электроэнергии (отсутствие потерь на излучение света и тепла) и электродного металла возможность получения слоя наплавленного металла большой толщины (от 1,5 до 5 мм и более) равномерность слоя и небольщие припуски на последующую обработку возможность получения за счет легирования наплавленного металла с необходимыми физико-механическими свойствами независимость качества наплавленного металла от квалификации исполнителя улучшение условий труда сварщиков за счет отсутствия ультрафиолетовых излучений. [c.150]

Сварочная проволока и электроды. Качество наплавленного материала и производительность процесса сварки или наплавки во многом определяются материалом электродов и их покрытий. В зависимости от способа сварки применяют сварочную проволоку, плавящиеся и неплавящиеся электродные стержни, пластины и ленты. Наибольшее применение в качестве электродного материала находит выпускаемая промышленностью электродная сварочная проволока. При механизированных способах сварки ее используют без покрытия, а для ручной дуговой сварки проволоку рубят на стержни длиной 350...400 мм и на их поверхность наносят покрытие. Плавящийся стержень с нанесенным на его поверхность покрытием называют сварочным электродом. [c.71]

Основными преимуществами способа являются универсальность и простота оборудования. Недостаток - невысокая производительность и применение ручного труда. Низкая производительность обусловлена малыми допустимыми значениями плотности тока, а также тем, что металл- шва формируется в основном за счет электродного металла. В этих условиях определяющим в производительности процесса становится коэффициент наплавки а . Значение а зависит от физико-химических свойств покрытия, рода тока и его полярности, состава электрода, режима сварки и изменяется обычно в пределах 8... 12 г/(А ч). [c.108]

Сварка и наплавка являются самыми распространенными способами восстановления деталей. На ремонтных предприятиях находят применение немехаиизированные — ручные (газовая, элек-тродуговая) и механизированные способы сварки и наплавки. На долю ручных способов сварки приходится от 35 до 65% общей трудоемкости сварочных работ. Среди механизированных способов наибольшее применение получили наплавка под слоем флюса, в среде защитных газов, вибрирующим электродом в жидкости, в среде водяного пара. Опытную проверку проходят плазменная сварка и наплавка, сварка трением, наплавка жидким металлом, электрофизические способы сварки (диффузионные, ультразвуковые, лазером, электроннолучевые, импульсно-дуговые). [c.191]

Наплавку отверстий рекомендуется производить одним из способов — автоматическим, под слоем флюса с поперечными колебаниями электрода или ручной дуговой сваркой поперечными валиками на всю толщину стенки. Эти способы позволяют свести действие факторов, способствующих образованию усов и шлаковых включений в зонах, примыкающих к зазорам, до минимума. Автоматический метод применяется для наплавки поверхности отверстий диаметром более 200 мм, выполненных в виде цилиндра или усеченного конуса. При меньших диаметрах и Х-образной разделке используется ручная дуговая сварка электродами диаметром 5 мм с применением повышенных режимов. Для автоматической наплавки ИркутскНИИхиммашеи разработан специализированный наплавочный автомат, позволяющий производить за один проход наплавку шириной до 250 мм. [c.77]

Оценивая автоматическую наплавку под флюсом как способ компенсации износа деталей при их восстановлении, следует отметить следующие его достоинства высокую производительность процесса за счет применения больших плотностей тока и в 1,5 раза более высокого, чем при ручной сварке коэффициента наплавки экономичность процесса в отношении расхода электроэнергии (отсутствие потерь на излучение света и тепла) и электродного металла возможность получения слоя наплавленного металла большой толщины (от 1,5 до 5. мм и более) равномерность слоя и небольшие припуски на послб- [c.156]

Очень широкое распространение для создания кави-тационностойкого поверхностного слоя получила элект-родуговая наплавка, причем применяются как ручной, так и механизированный способы наплавки. Разрабатываются и другие методы наплавки, например сваркой, взрывом, сжатой дугой, а также различные способы наплавки и напыления порошкообразных материалов. С помощью наплавки удается сравнительно легко получить поверхностный слой заданного состава с необходимыми прочностными и пластическими свойствами, обладающий высокой кавитационно-эрозионной стойкостью. Этот способ нанесения защитного поверхностного слоя является наиболее простым, универсальным и может быть применен как при изготовлении, так и при ремонте гидротурбин. [c.32]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...