Технические условия на обработку плоскостей

Глава VII ОБРАБОТКА ПЛОСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ 33. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ОБРАБОТКУ ПЛОСКОСТЕЙ [c.224]

Технические условия на обработку шаботов (см. рис. 99). Поверхности А и А шабота должны лежать в одной плоскости отклонения допускаются не более 0,1 мм отклонение от прямолинейности поверхности не должно превышать 0,1 мм. [c.189]

Выбор способа обработки плоскостей зависит от характера произ-. водства, имеющегося оборудования, а также конструкции инструмента и технических условий на его изготовление. [c.195]

Фрезы цилиндрические сборные со вставными ножами (по ГОСТу 1979-52) применяются для обработки открытых плоскостей шириной В — Ь — 10 мм. Крепление зубьев производится затяжкой в клиновых пазах, наклоненных к оси фрезы под углом ш = 20° (см. фиг. 18). На спинке ножей имеются рифли. Технические условия на изготовление и приемку фрез установлены ГОСТом 7337-55. [c.442]

Фрезы торцовые насадные цельные изготовляют с мелким и с крупным зубом. Их применяют для обработки плоскостей на одном или нескольких уровнях. Технические условия на изготовление и приемку торцовых фрез установлены ГОСТом 1695-48. [c.449]

Фрезы торцовые насадные со вставными ножами из быстрорежущей стали (ГОСТы 1092-57 и 3876-55) предназначены для обработки плоскостей на одном или нескольких уровнях. Конструкция ножа и методы его крепления означенными стандартами не установлены. В случае применения клиновых рифленых ножей последние должны соответствовать ГОСТу 6214-59. Технические условия на изготовление и приемку фрез — по ГОСТу 1671-53. [c.453]

Фрезы торцовые насадные со вставными ножами, оснащенными твердым сплавом (ГОСТ 8529-57), предназначены для обработки плоскостей. Для обработки деталей из чугуна применяют мелкозубые фрезы. Технические условия на изготовление и приемку торцовых насадных фрез с твердосплавными вставными ножами установлены ГОСТом 8529-57. Размеры торцовых насадных фрез, оснащенных твердым сплавом, приведены в табл. 21, а геометрические параметры режущих ножей в табл. 22. [c.455]

Эти фрезы применяются для обработки плоскостей. Технические условия на изготовление и приемку кукурузных фрез см. ГОСТ 4676-59. Размеры фрез приведены в табл. 36. [c.476]

Наиболее полно преимущество чистового отделочного фрезерования точных плоскостей выявилось при обработке листовых деталей (более 30 ООО мм в длину) мощного гидравлического пресса с соблюдением исключительно высоких технических условий на точность (допустимые отклонения в пределах 0,01—0,25 мм на 1 пог. м). [c.111]

Технические условия на трех- и четырехлопастные гребные винты 0 1000 мм допускают отклонение осевой линии лопасти от диаметра на (0,3... 0,8) %, а по толщине сечения лопасти допускаются отклонения в пределах (0,4... 0,8) мм. Учитывая значительную неравномерность исходного припуска и сложную пространственную конфигурацию ЭЗ, для ЭХО применяют одностороннюю схему. Например, технологический процесс обработки лопастей шириной 260 мм и длиной 370 мм включает несколько операций. Гребной винт закрепляют на конусной оправке, установленной по отношению к горизонтальной плоскости под углом, равным среднему шаговому углу лопасти. На первом переходе осуществляют поочередную обработку нагнетательной стороны каждой лопасти до удаления припуска 4 мм, при этом подача ЭИ составляет от 0,2 до 0,4 мм/мин (от 3,3 до 6,7 мкм/с). На втором переходе, после смены ЭИ и перестановки винта, поочередно обрабатывают всасывающие стороны каждой лопасти. [c.262]

Такое положение конической пары обеспечивается регулировкой колес при их сборке на валах. Точность зацепления достигается механической обработкой. Регулировкой при помощи мерных шайб добиваются такого положения зубчатых колес, при котором торцы зубьев по входному модулю у обоих колес будут находиться в одной плоскости (фиг. 281). Тогда величина бокового зазора и контакт рабочих профилей зубьев будут соответствовать техническим условиям сборки конических зубчатых передач. [c.491]

Точность обработки деталей зависит во многом от правильного выбора установочных баз и применяемых приспособлений. При восстановлении деталей желательно использовать те же базы, что и при изготовлении. Этого часто выполнить нельзя, так как они бывают повреждены или уничтожены (у коленчатых валов). В первом случае их исправляют, во втором — выбирают новые. При выборе новых установочных баз необходимо исходить из условия обеспечения требований технических условий по точности, положению осей и поверхностей детали в узле, качеству обработки. Выбранные базы должны гарантировать надежное крепление и минимальные деформации детали, учитывать возможности повышения производительности и условий труда рабочих. В качестве установочных баз следует использовать поверхности, которые изготовлены с повышенной точностью и в процессе работы мало износились и деформировались. Незначительные износы, деформации и повреждения на них устраняются слесарной или механической обработкой. Для деталей класса валы в качестве установочных баз целесообразно использовать центры или посадочные поверхности под подшипники. Коленчатые валы при шлифовании шеек устанавливаются в патроны станка наружной поверхностью фланца маховика и посадочным пояском под распределительную шестерню. Для растачивания и хонингования цилиндров блок цилиндров устанавливается на станок плоскостью разъема картера, а для растачивания постелей коренных подшипников — плоскостью разъема с головкой цилиндров. [c.242]

Простановка допусков на смещение осей шпоночных и Т-об разных пазов от заданного расположения на 0,01 мм позволяет получать не более 0,02 мм перепада плоскостей при сочленении с помощью шпонок двух каких-либо корпусных деталей. Разница в простановке размеров и допусков на расположение горизонтальных шпоночных и Т-образных пазов корпусных деталей от базовых состоит в том, что на базовых деталях размер и допуск дан на шаговое расположение пазов, а на корпусных деталях размер дан от одной какой-либо плоскости с допуском 0,01 мм. Такая простановка размеров на расположение горизонтальных шпоночных и Т-образных пазов на корпусных деталях не допускает смещения осей пазов на двух рядом стоящих одинаковых деталях более чем на 0,02 мм, что обеспечивает сборку приспособлений с достаточной точностью для обработки изделий 2-го класса. При этом через отверстия двух деталей, установленных на одной оси шпоночного или Т-образного паза, можно пропустить валик или колонку УСП-360—365 без каких-либо усилий и со свободным вращением их в отверстиях. Это осуществимо при допусках, установленных на несоосность осей шпоночного паза и отверстия, а также на линейный размер от осей паза и отверстия. То же самое относится и к деталям с двумя точными отверстиями, расположенными параллельно в одной плоскости. Допуск на межосевое расстояние отверстий таких деталей 0,01 мм, если они установлены по шпонкам на оси одного шпоночного или Т-образного паза. Через эти отверстия без усилий можно вставить одновременно два параллельных валика, которые будут являться направляющими для подвижных устройств приспособления. Допуск на неперпендикулярность двух крестообразно расположенных шпоночных или Т-образных пазов, предусмотренный техническими условиями в пределах 0,01 мм на длине 100 мм, позволяет сочленять с помощью трех или четырех шпонок корпусные детали между собой или с базовыми деталями без каких-либо усилий и без зазоров, достаточно точно и устойчиво против боковых сдвигов в процессе эксплуатации. [c.99]

Применяются для обработки плоскостей при значительных припусках на обработку. Размеры берутся по ГОСТ 4675-49, а технические условия по ГОСТ 4676-49. [c.445]

Технические условия на механическую обработку баб. Ось отверстия для штока должна быть перпендикулярна нижней плоскости бабы отклонение допускается 0,15 м.м fia 1QQ0 лм длины. [c.338]

Образцы для таких испытаний изготовляются механической обработкой нз листов, плит, стержней и заготовок других форм, а также прессованием и литьем под давлением. Образцы, изготовленные механической обработкой или прессованием, имеют форму бруска прямоугольного сечения с размерами сторон 10 0,2 мм 15 0,2 мм и длиной 120 2 мм. При испытании листовых и слоистых материалов толщиной менее 10 мм длина образца должна быть 120 2 мм, ширина 15 0,2 мм, а толщина — соответствовать фактической толщине листа испытуемого материала. Образцы для испытаний из слоистых и листовых материалов вырезают так, чтобы сторона образца 120 X 15 мм была расположена в плоскости листа или плиты. При испытании листовых и слоистых материалов, имеющих различные свойства вдоль и поперек листа или плиты, образцы для испытаний вырезаются в двух направлениях — по длине и ширине листа или плиты. При этом стрелкой на образце указывается направление по длине. Допускается приводить испытание образцов, вырезанных только в одном направлении, если это предусмотрено стандартами или техническими условиями на соответствующие материалы. В случае изготовления образцов из плит толщиной более 10 мм плита срезается до толщины 10 м.ч только с одной стороны. Образцы, изготовленные методом литья под давлением, имеют форму бруска прямоугольного сечения с размерами сторон 6 0,2 4 0,2 и 55 1 мм. Режим изготовления образцов прессованием или литьем под давлением 5 казывается в стандартах или технических условиях на соответствующие материалы. [c.305]

Фрезы цилиндрические диаметром D от 40 до ПО мм и длиной от 30 до 5Qmm изготовляются по ГОСТ 3752-47 и 2569-44. Применяются для обработки плоскостей шириной Bi = L — от 25 до 140 мм на горизонтально-фрезерных станках. При работе с малыми припусками число зубьев z = 12- -22 при работе с большими припусками z = = 8 10 в зависимости от диаметра D. Мелкозубые фрезы изготовляются из легированных сталей, крупнозубые — из быстрорежущих сталей. Технические условия по ГОСТ В-1678-42 и В-1695-48. Размеры цилиндрических фрез с мелким зубом приведены в табл. 104, а с крупным зубом — в табл. 105. [c.113]

Для испытания металлов на ударную вязкость образцы стандартизованы по ГОСТ 9454-60. Тип I — основной, размером 10 X 10 X 55 и типы II, III, IV отличаются от типа I только формой и размером надреза, тип V имеет размеры 10 X 5 X 55. Место вырезки заготовок, их количество и положение (образцы продо-чьные, поперечные, радиальные) указываются в ГОСТ 7564-55 или соответствующих технических условиях. Надрез у образцов, вырезанных из листов, полос, балок, уголков и т. д., должен быть пернендикулярен к поверхности проката. Желательна окончательная обработка образцов на плоскошлифовальных станках. Для арбитражных испытаний такая обработка обязательна. Надрез производится посредством сверления, фрезерования и применения абразивного камня, при этом не допускается нагрев образца, влияющего на механические свойства металла. Допускается дополнительная обработка (доводка, шлифовка) дна надреза. В тех случаях, когда для испытания применяется термически обработанный образец, термообработка осуществляется до надреза. Маркировка образца производится на торцах или на плоскости, противоположной надрезу, не далее 15 мм от конца, но не па опорной поверхности. [c.15]

Технические условия обработки плоскости детали — стол пресса давлением 6300 т из стали 35Л — предусматривали отклонения от плоскостности 0,05 мм и чистоту обработанной поверхности, соответствующую 7-му классу. Плоскость размером 1900 X 1600 мм обрабатывали боковым шпинделем продольно-фрезерного станка со строгим соблюдением указанных технических условий. Однако из-за некачественной отливки детали на обработанной поверхности образовались значительные по величине песочные раковины, которые до обработки вырубывались зубилом и осаживались ниже уровня обрабатываемой плоскости ударами молотка. В результате этого значительно повышалась износостойкость режущего лезвия. На поверхностях между раковинами появлялись местные следы вибраций, вызванные вынужденными колебаниями технологической системы вследствие прерывистости процесса резания. Улучшения внешнего вида поверхности добились полированием на станке с помощью деревянной планки, обернутой абразивной шкуркой и прижатой к обработанной поверхности корпусом фрезерной головки. [c.111]

Совместное решение неравенств (145), (147), (149)—(152), в которые входят переменные 5, и, 0н, позволяет построить пространственную область возможных режимов резания и нагрева при ПМО и определить в этой области точку, соответствующую максимуму произведения т. е. величины 5 и и, которые при заданном припуске на обработку t и технических ограничениях соответствуют максимуму производительности операции. Третья координата этой точки даст оптимальную температуру нагрева 0н, обеспечивающую максимальную производительность процесса. Отыскание точки (5, и, 0н ) в графически построенной пространственной области представляет известные грудности. Воспользуемся приемами топографии, чтобы привести трехмерную задачу к двумерной. Для этого рассечем область возможных режимов обработки семейством эквидистантных плоскостей, параллельных координатной плоскости 5—V, и образовавшиеся сечения спроецируем на эту координатную плоскость. Полученные таким образом линии уровней представляют собой области возможных режимов ПМО для ряда конкретных температур подогрева. Определив в каждой из областей точку, соответствующую максимуму производительности при данной температуре нагрева, перенесем эти точки в систему координат Я—0н. Значения подачи 5, скорости резания V и температуры нагрева 0н, соответствующие максимуму кривой Я=/(0н), будут искомыми элементами режима ПМО, обеспечивающими наибольшую производительность операции в данных условиях. [c.210]

Деталь, которая подлежит обработке, изобрал<ена на рис. 26. По техническим условиям все отверстия детали должны быть в одной плоскости отклонения допускаются в пределах 5. [c.41]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...