Технология обработки цилиндрических отверстий

Технология обработки цилиндрических отверстий [c.157]

Глава 4 ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ОТВЕРСТИЙ [c.29]

Для пояснения этих вопросов рассмотрим следующий пример. Элемент цилиндрической формы (рис. 54) геометрически можно полно определить двумя величинами диаметром его основания (размер 0 8) и глубиной (размер 18). Эти размеры согласованы с производственным процессом (разметка, обработка, контроль) и необходимы рабочему для сверления гнезда под штифт, т. е. согласуются с технологией обработки отверстия. [c.74]

Технология обработки и оборудование. Для сверления отверстий, протягивания, токарной обработки, шлифования отверстия и торца применяют такие же станки, как и для обработки цилиндрических зубчатых колес. [c.533]

Технология обработки. Вид заготовки для получения зубчатых колес зависит от размеров колес и от типа производства (табл. 14). В таблице представлены возможные типовые варианты механической обработки цилиндрических зубчатых колес. Во всех вариантах процесс изготовления начинается с обработки центрального посадочного отверстия, на базе которого производят всю дальнейшую обработку зубчатых колес. В зависимости от вида зубчатого колеса и характера производства обработка посадочного отверстия является или самостоятельной [c.227]

Операции контроля изделия и необходимый для этого измерительный инструмент будут рассмотрены при описании технологии обработки конкретных элементов деталей (например, цилиндрической наружной поверхности, отверстий, конических наружных и внутренних поверхностей). Там же будет приведена технологическая оснастка для обработки этих поверхностей, расширяющая технологические возможности станков этой группы. [c.149]

Во втором разделе приводятся сведения о технологии обработки основных видов поверхностей — наружных цилиндрических и конических, отверстий, канавок, уступов и фасонных поверхностей. В главах этого раздела освещаются вопросы установки и закрепления деталей, выбора последовательности обработки, выбора режущих инструментов и режимов резания, а также способы контроля размеров в процессе настройки станка и после обработки. [c.6]

При выборе исходной точки обработки система координат должна совпадать с системой координат заготовки, что равносильно соблюдению принципа совмещения баз измерительной и технологической. Такое положение является главным принципом, по которому проводят выбор исходной точки обработки. Исходная точка обработки по координатам X, Y задается, например, от боковых установочных элементов приспособления или оси установочного цилиндрического пальца, или оси отверстия, предусмотренного в приспособлении. По координате Z (ось шпинделя) исходная точка всегда выбирается над деталью. На основании принятой схемы базирования, конструкции приспособления и выбранной исходной точки обработки технолог-программист составляет управляющую программу. [c.227]

При изготовлении пуансонодержателей выгодна их совместная обработка с рабочими частями штампа. В применении к конструкциям с цилиндрическими гнездами в пуансонодержателях и отверстиях матриц подобная технология не вызывает затруднений. В этом случае растачивают совместно пуансонодержатель и матрицу. Если посадочные гнезда пуансонов и отверстий матрицы имеют другую форму, их совместно припиливают. [c.135]

Технология внутреннего круглого шлифования. Внутреннее круглое шлифование предназначено для обработки внутренних поверхностей цилиндрической или конической формы с прямолинейной образующей. На внутришлифовальных станках отверстия обрабатывают следующими методами шлифованием с продольной подачей (рис. 2.3.2, а, б) врезным шлифованием (рис. 2.3.2, в, г) врезным шлифованием (рис. 2.3.2, в) с дополнительным осциллирующим движением круга шлифованием с планетарным движением шлифовального круга (рис. 2.3.2, д). [c.227]

Конический снаружи вкладыш может быть вставлен непосредственно в коническую расточку корпуса(см. фиг. 356) либо монтирован в чугунной или стальной втулке, запрессованной (Пр1,) в цилиндрической расточке корпуса (см. фиг. 357). С точки зрения технологии обработки предпочтения заслуживает чаще второй тип конструкции — с промежуточной втулкой, так как точно расточить конические отверстия в массивной чугунной отливке корпуса бабки труднее, чем во втулках. С другой стороны, применение запрессованных втулок в обеих опорах затрудняет достижение соосности подшииников. Целесооб )азность того или другого решения зависиг от формы корпуса бабки и от маси1таба производства. [c.390]

Технология обработки вытяжных штампов, фильер и подобных деталей из твердого сплава осуществляется за две операции обработка цилиндрической части сквозного отверстия и обработка торцовых кромок или конусов (заборного и выходного). Технология изготовления прессформ аналогична технологии изготовления вытял<.иых штампов. Однако при обработке пресс-форм обе операции выполняются совместно методом последовательного приближения формы гнезда. Для снятия фаски в крупных отверстиях применяю-т концентратор с конусны.м инстру.мен-том на конце (см. рис. 54). При обработке фаски в отверстиях большого диаметра применяют концентратор с внутренней полостью (см. рис. 54). Обработка внуртенних фигурных поверхностных отверстий выполняется инструментом соответствующей формы (рис. 55). Точность изготовления инструмента в большой степени влияет па точность обрабатываемых поверхностей. Поэтому инструмент для обработки отверстий по 2-му классу точно- [c.92]

Монолитные фрезы из твердого сплава. Приоритет в области разработки конструкций и технологии изготовления монолитных фрез из твердого сплава принадлежит Советскому Союзу . Фрезы (или так называемые коронки) играют особенно большую роль в тех производствах, где фрезерные станки составляют 50—60% от всего производственного парка станков. В качестве основного типа широкое распространение получили фрезы концевые цилиндрические, снабженные также и торцовыми зубьями. Иногда торцовые зубья не делаются. Фрезы изготовляются при помощи двустороннего прессования в специальных пресс-формах из сплавов Т5К10 и Т15К6 и других марок. После спекания фреза получает готовую форму, так что дальнейшая обработка состоит из доводки отверстия, заточки и доводки зубьев. В качестве зажимной части применяется оправка 2, [c.294]

Высокая точность заготовки позволила при составлении новой технологии установить прогрессивные методы шлифования колец после термической обработки со следующей последовательностью черновое и чистовое бесцентровое шлифование наружной цилиндрической поверхности колец с разрывом потока деталей в зоне шлифования на двух бесцентровошлифовальных станках шлифование отверстия колец (в размер) и донышка (на съем ) одновременно на одном внутришлифовальном станке черновое и чистовое шлифование наружного торца донышка на двух плоскошлифовальных станках с базированием кольца по внутренней поверхности донышка н отверстия. Выбранная последовательность операций без предварительной подготовки торцовых баз позволяет высвободить значительное количество плоскошлифовальных и внутрн-гилифовальных автоматов и сократить стоимость шлифовальной обработки. [c.291]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...