Контроль толщины и сплошности покрытий

Контроль толщины и сплошности покрытий [c.25]

Чтобы защитное действие всех этих покрытий было длительным, необходимо их наносить очень тщательно, заданной толщины и сплошности. Приготовлять состав, наносить его и сушить защитные покрытия следует механизированным способом по специально разработанной технологии с тщательным пооперационным контролем. [c.98]

Контроль за качеством изоляционных покрытий осуществляется, как правило, пооперационно в процессе производства изоляционных работ и после нанесения изоляции. До начала работ проверяется качество материалов контрольным постом лаборатории строительно-монтажной организации. Качество наносимого покрытия проверяется по мере его наложения путем внешнего осмотра, измерения толщины покрытия, сплошности и прилипаемо-сти к металлу. Сплошность покрытия трубопроводов контролируется искровым дефектоскопом. Она проверяется выборочно во время движения изоляционной машины и ее остановок. Качественный контроль законченных изоляционных работ в настоящее время ведут методом катодной поляризации. Катодную поляризацию контроли- [c.8]

Метод контроля электросопротивления основан на пропускании тока через контролируемую деталь и измерении сопротивления] или падения напряжения на контролируемом участке. Наиболее эффективен этот метод при измерении толщины стенок пустотелых деталей, а также при контроле нарушений сплошности лакокрасочных и других покрытий, нанесенных на металлическую основу. [c.376]

Метод вихревых токов [ИЗ] основан на возникновении в металле вихревых токов в результате воздействия на него электромагнитного поля. При этом любые нарушения сплошности являются препятствием для вихревых токов. Этот метод нашел широкое применение при дефектоскопии металлов, металлофизических исследованиях, контроле толщины стенок, измерении толщины лакокрасочных и изоляционных покрытий, толщины клеевого соединения и т. д. [c.65]

При приемочном контроле готовых защитных покрытий проверяют их сплошность, сцепление с защищаемой поверхностью и толщину, непроницаемость слоев и герметичность сварных швов оклеечных покрытий, полноту заполнения и размеры швов между штучными материалами в футеровочных и облицовочных покрытиях, ровность облицовочных покрытий (СНиП 3.04.03—85). [c.231]

Контроль качества покрытия. Перед началом производства работ необходимо проверить вязкость композиций, поступивших с завода-изготовителя. При необходимости разбавление производят хозяйственно-питьевой водой. Применение органических растворителей запрещено. Готовое покрытие проверяют внешним осмотром. Допускаются наплывы толщиной не более 4 мм и площадью до 20 см на 1 м поверхности, но не более 5 % обшей площади покрытия. Наплывы, превышающие допустимые размеры, необходимо срезать острым ножом или ножницами. При этом категорически запрещается отрывать покрытие от металла или бетона. При незначительных повреждениях их устраняют нанесением сверху слоев защитной композиции. При сквозных повреждениях дефектные места необходимо вырезать, устранить причину повреждения, зачистить поверхность и далее нанести покрытие по технологии, описанной ранее. При защите металлической поверхности допускается проверка сплошности покрытия дефектоскопом при напряжении 4 кВ. Толщину покрытия определяют прибором МТ-32Н. При невозможности такого определения (по бетону) с одновременным нанесением основного покрытия изготавливают контрольные образцы. [c.126]

Контроль качества покрытия производится несколькими способами наружным осмотром, электролитными и электроискровыми дефектоскопами (проверка сплошности покрытия), магнитными и электромагнитными толщиномерами (измерение толщины слоя на стальных деталях). [c.255]

В зависимости от типа производства контролю подвергают 1—10% изделий, при этом контролируют толщину, цвет и класс покрытия. Электроизоляционные и защитные покрытия на изделии дополнительно контролируют на сплошность. При необходимости сплошность покрытия определяют разрушающим методом, для чего на участке изделия площадью 2—3 мм удаляют покрытие до металла. Изделие погружают в электролит так, чтобы участок без покрытия был выше уровня электролита. Один электрод, подсоединенный к источнику тока, погружают в электролит, другим касаются очищенного участка изделия. Наличие тока в цепи указывает на нарушение сплошности покрытия. [c.233]

Для контроля качества покрытий применяют визуальный осмотр и проверку сплошности, а также измерение толщины полученного слоя. Покрытие не должно иметь пузырьков, трещин, вздутий. Пустот и других дефектов. [c.45]

Средства контроля сплошности и толщины покрытий [c.94]

Контроль толщины и сплошности покрытий Толщину покрытий определяют магнитными (толщиномерами ИТП-1, ИТП-5, ИТП-200) и электромагнитными (толщиномерами МТ-ЮН, МТ-20Н, МТ-ЗОН, МТ-40НЦ, МТА-2, МТА-ЗН, МИЛ-10) методами. Принцип действия приборов основан на изменении силы притяжения магнита к ферромагнитной подложке в зависимости от толщины немагнитной пленки. [c.68]

Сущность электроискрового метода (рис.55,д) заключается в приложе-кии тока высокого напряжения к гуммировочному покрытию, являющемуся диэлектриком, и обнаружению в нем дефектов по возникновению искрового разряда в месте нарушения стюшности между металлическим изделием и щупом дефектоскопа. Контроль сплошности проводят электроискровыми дефектоскопами марок ДИ-64, ДИ-1У, ЭИД-1. Напряжение для испытания подбирают в зависимости от толщины и материала покрытия. Обычно оно находится в пределах И. ..26 кВ. Сущность электролитического метода (рнс.55,6) заключается в приложении тока напряжением 12 В через увлажненный электролитом (например, 20 %-ным раствором Na i) щуп к г>-м.мировочному покрытию и определении сквозных дефектов по отклонению стрелки показывающего прибора от нулевого положения. [c.104]

Контроль качества и ремонт покрытий. Важными характеристиками любых защитных покрытий являются их толщина 1Г сплошность. Эти параметры контролируют электромагнитными толщиномерами (ЭМТ-2, ИТП-1), электроискровыми дефектоскопами ЭД-4, ЭД-5, БИВИД-3 при напряжении 4—6 кВ на [c.259]

К этим методам относятся испытание прочности сцепления при срезе, растяжении, сжатии и изгибе (для пластмасс), контроль толщины и твердости нанесенного слоя проверка сплошности и плотности покрытия, испытания на износ, коррозионную стойкость, жаростойкость, гермостойкость и другие свойства в зависимости от специальных требований, предъявляемых к покрытиям. [c.228]

Контроль качества. Внешним осмотром определяется сплошность покрытия, отсутствие трещин, газовых пузырей, непокрытых мест, пор и пережогов. Цвет покрытия должен соответствовать эталону. Беспористость покрытия определяется электроискровым дефектоскопом ЭД-4 Хотьковского опытного завода технологии лакокрасочных покрытий. Толщину покрытия определяют магнитным толщиномером ИТП-1 производства того же завода. Обнаруженные дефектные места зачищают наждаком и наносят несколько слоев суспензии с пластификатором оплавление ведут по описанной выше технологии. [c.164]

Межоперационный контроль на указанных участках должен заключаться в наблюдении за выполнением подготовительных операций (обезжиривания, декапирования), в контроле толщин промежуточных слоев после глянцовки для многослойных гальванических покрытий и в контроле сплошности и качества нанесения и сушки отдельных слоев многослойных лакокрасочных покрытий. [c.530]

Сплошность покрытия контролируют высокочастотными дефектоскопами типа ЭД-4 и ЭД-5. Контроль сплошности различных атмосферо- и химически стойких токонепроводящих лакокрасочных покрытий толщиной от 60 до 600 мкм можно осуществлять дефектоскопом электрошаровым индикаторным НД-2, разработанным НПО Лакокраскопокрытие . Дефектоскоп ИД-2 обеспечивает стабильность выходных параметров при работе в интервале температур от —30 до 50 °С и относительной влажности от 30 до 807о позволяет контролировать сплошность окрашенных поверхностей химической аппаратуры в производственных помещениях и на открытых площадках в любое время года. [c.169]

Контроль окраски и сушки производится для обеспечения строгого выполнения принятой технологии и предусматривает, в частности, проверку средств окраски, рабочей вязкости лакокрасочных материалов и режимов сушки. Время полного высыхания может быть определено по твердости покрытия с помощью маятникового прибора. Качество покрытия прежде всего контролируется визуальным осмотром внешнего вида. Важное значение имеет контроль толщины покрытия. Для этой цели служат приборы ИТСП-1, МИК-10, МТ-ЗОН и др. Сплошность покрытия определяется высокочастотными дефектоскопами ЭД-4, -5 или электроискровым индикатором ИД-2. [c.125]

Контроль качества создаваемых покрытий осуществляется по следующим показателям состояние поверхности (не должно быть пор, царапин, складок, трещин, вздутий, отслаивания от основы и т. п.) - визуально чистота поверхности — сравнением с эталоном толщина, сцепление с основой, пористость, твердость, сплошность покрытий, а также специальные свойства покрытий - электрические свойства, маслоем-кость, паяемость, износостойкость, отражающая способность покрытий и т. д. [c.106]

Для обнаружения дефектов на контролируемые участки наносят ферромагнитные частицы (измельченную FejOi или у-оксид железа, чистые и с различными наполнителями) в виде суспензии в воде, керосине, минеральном масле (мокрый метод) или взвеси в воздухе (сухой метод). Последний метод применяют для контроля деталей, имеющих слой немагнитного покрытия толщиной до 0,2 мм. В местах нарушения сплошности детали происходит скапливание ферромагнитных частиц в виде полосок, валиков, жилок. Ширина полоски из осевшего порошка значительно больше ширины трещины, что позволяет выявлять трещины с шириной раскрытия 0,001 мм, глубиной 0,01 мм и более. При наличии немагнитного покрытия на поверхности детали чувствительность метода снижается. [c.117]

Сплошность сцепления. На заводах-изготовителях для контроля качества гомогенной освинцовки используют переносные и стационарные рентгеновские установки. Контроль осуществляют как на стадии нанесения гомогенной освинцовки на поверхность стального листа, так и покрытия аппарата. Контроль проводят выборочно (отдельных участков) или всей поверхности. В условиях монтажной площадки для контроля сплощности сцепления щироко используют ультразвуковой метод. Его часто применяют также для определения толщины покрытия. Испытания проводят как импульсными, так и резонансными дефектоскопами. Сигналы фиксируются ло шкале прибора или на слух с использованием наушников. При хорошем сцеплении не происходит отражения сигналов от поверхности раздела сталь — свинец. Наличие сильных сигналов показывает на полное отсутствие связи обычно это имеет место, если площадь отслоения превышает размер головки прибора. При меньших размерах дефектов поступают слабые сигналы. Контур отслоения покрытия легко выявляется с помощью прибора. Испытания проводят с наружной стороны корпуса. Поверхность должна быть чистой от сварочных брызг, окалины, глубоких пор, трещин и других дефектов. Для обеспечения акустического контакта между искательной головкой и металлом его поверхность тщательно протирают ветошью и на нее наносят слой масла или вазелина. [c.279]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...