Кинематические схем больших изделиях

Лауреат Сталинской премии Л. Н. Кошкин разработал новые, роторные автоматические линии. В обычных автоматических линиях изделие во время обработки, как правило, удерживается неподвижным, а в роторных линиях рабочие ходы совмещены с транспортировкой. Особенности компоновки имеют громадное значение для разработки кинематической схемы машины, автомата и линии. При этом, помимо технической целесообразности и экономичности, большую роль играют общие эстетические вопросы. [c.87]

Не менее важным является учет количества деталей конструктивной сложности узла, изделия, так как при малом числе сборочных позиций труднее обеспечить экономическую эффективность автоматизации. На основе имеющегося опыта оптимальным числом деталей в узле, изделии считают от 4 до 12. Сборку объектов, имеющих большее количество деталей и сложную кинематическую схему, целесообразно автоматизировать частично, вводя в линию также операции, выполняемые рабочими посредством механизированного инструмента, или ручные операции. [c.614]

Роторные дробеметные аппараты бывают камерными (их кинематическая схема аналогична вышеописанной, с тем только отличием, что они имеют большие размеры) или туннельными. По сравнению с пневматическими они имеют ряд преимуществ — у, них больше производительность, меньше расход энергии, возможна автоматическая обработка крупных изделий. В то же время в роторных аппаратах отсутствует ручное управление струей. [c.131]

Резание как процесс обработки включает разрушение металла и образование в результате этого новой поверхности на детали интенсивную пластическую деформацию удаляемого слоя с превращением его в стружку пластическую деформацию вновь образованной поверхности детали, распространяющуюся на некоторую глубину. Все эти явления в каждый данный момент локализованы в некоторой области металла, находящейся непосредственно перед передней поверхностью инструмента и примыкающей к его режущим кромкам, перемещающимся относительно обрабатываемой детали в соответствии с кинематической схемой резания. В зонах контакта отходящей стружки и обработанной поверхности изделия с передней и задними гранями инструмента появляются весьма высокие контактные напряжения (на большей части контактных зон) и тяжелые режимы граничного трения [1], характеризующиеся непрерывным изнашиванием поверхностных слоев. В результате непрерывно образуются участки новых поверхностей и на инструменте. [c.3]

Для вытяжки гильз и других изделий большой высоты применяют прессы простого действия, у которых исполнительный механизм имеет довольно сложную кинематическую схему, определяющую рациональное изменение скорости ползуна. Во время рабочего хода скорость ползуна снижается и остается в этот период почти постоянной, прн холостом ходе скорость ползуна повышается, причем на обратный ход затрачивается меньше половины времени цикла. [c.163]

Повышенная мощность и большая прочность механизмов кинематической схемы привода главного движения наряду с широким диапазоном регулируемых чисел оборотов изделия позволяет осуществлять высокопроизводительную обработку изделий из черных металлов и цветных сплавов инструментом, оснащенным пластинками из сверхтвердого сплава или быстрорежущей стали. [c.331]

При кинематическом методе обработки заготовка и инструмент связаны кинематической цепью, которая обеспечивает им требуемый закон относительного движения, в результате чего на заготовке образуется нужный профиль. При этом кинематическая схема механизма может быть рассчитана так, чтобы станок имел возможность воспроизводить требуемый, по технологии точный или приближенный профиль изделия. К недостаткам копирного метода следует отнести сравнительно небольшую частоту вращения рабочих органов станков, что объясняется динамическими воздействиями на станок неуравновешенных масс. Кроме того, копирный метод обработки требует изготовления копира, точность которого должна быть значительно больше точности изготовляемой детали. [c.13]

Для более глубокой вытяжки изделий применяется пресс двойного действкя, кинематическая схема которого показана на рис. 38. Вращательное движение коленчатому валу сообщает зубчатая передача 3—2—4—1. Зубчатое колесо 3 посажено на конце вала пневматической фрикционной муфты. Далее передача идет через зубчатое колесо 2 на промежуточный вал, на котором установлены два зубчатых кoJJe a 4,. сопрягаемые с большими зубчатыми колесами, закрепленными на коленчатом валу. [c.60]

Калибруемые и формуемые изделия, как правило, штампуют на шарнирно-рычажных чеканочных прессах. Общий вид такого пресса и его кинематическая схема показаны на рис. 113. Коленча-ты11 вал 4, приводимый в движение от электромотора, при помощи шатуна 3 и рычагов 2 перемещает ползун 5, к которому крепится верхняя половина 1итампа. Благодаря такому устройству пресса создается возможность получать большое усилие в конце рабочего [c.244]

Зубофрезерные станки широко применяют при изготовлении зубчатых колес и трибов для измерительных инструментов (индикаторов, рычажно-зубчатых приборов и др.). Ввиду того, что детали этих приборов мелки и изготов.яяются в больших количествах, для них изготовляют специальные зубофрезерные станки с полуавтоматическим циклом работы. Вручную производят смену заготовки, возвращ,ение распределительного вала в исходное положение и пуск станка в работу. На фиг. 84 показана кинематическая схема зубофрезерного полуавтомата с вертикальны.м шпинделе.м изделия. На таком полуавтомате нарезают трибы и зубчая-ые колеса диаметром не более 40 мм. [c.116]

Кинематические схемы универсальных копировально-прошивочных станков должны обеспечивать необходимые перемещения рабочих элементов станка, ЭИ и электрода-заготовки Кинематическая схема позволяет осуществлять перемещение ЭИ в продольном и поперечном направлениях, установочное вертикальное перемещение ЭИ, рабочую вертикальную подачу ЭИ опускание ванны станка вертикальную вибрацию ЭИ, установочное вращательное движение ЭИ В тяжелых станках пятого и шестого типоразмеров предусмотрен отвод рабочей головки станка из рабочей зоны, что облегчает установку заготовки на стол станка и съем изделия после ЭЭО. Все выпускаемые промышленностью серийные станки имеют вертикальную компоновку. Вертикальная компоновка позволяет просто и надежно защитить рабочие органы станка от загрязнения продуктами эрозии и сокращает занимаемую станком производственную площадь. Все настроечные и рабочие перемещения имеют ручное управление и электрические приводы перемещений. Универсальные станки, как правило, снабжены тумбообразным столом и подъемной ванной или ванной с откидными стенками, которые открываются после слива рабочей среды. Такая конструкция рабочего стола придает ему большую жесткость и позволяет обрабатывать любые тяжелые заготовки, размыкающиеся на рабочем столе станка. [c.47]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...