СВАРОЧНЫЕ Подплавление

Критерием качества подготовки поверхности является величина контактных сопротивлений / э-д и Лд.д. Для их измерения детали зажимают между электродами сварочной машины, но сварочный ток не включают. Сопротивление измеряют микроомметром при помощи щупов. Для сталей сопротивление более 200 мкОм свидетельствует о плохом качестве поверхности. Высокое / э.д приводит к перегреву электродов и подплавлению поверхности деталей, вследствие чего происходит наружный и внутренний выплеск металла и образуется чрезмерная вмятина под электродами. [c.288]

Полное оплавление существующих границ и сегрегаций наблюдается в интервале температур примерно 1360. .. 1420 °С. Сульфиды распределяются по оплавленным границам, обволакивая зерна. Высокотемпературная химическая микронеоднородность, развивающаяся на участке подплавления околошовной зоны под воздействием сварочного термодеформационного цикла и сохраняющаяся после термической обработки, [c.304]

В связи с тем что в таких процессах наплавки стремятся избежать непосредственного воздействия высокотемпературного сварочного источника теплоты на наплавляемую поверхность, а соединение наплавляемого слоя с основным металлом осуществляется при минимальном подплавлении наплавляемой поверхности, к чистоте этой поверхности при подготовке к наплавке предъявляются весьма высокие требования. [c.540]

При сварке серого чугуна этим способом рекомендуется предварительно выжигать графит с поверхности кромок для улучшения соединения наплавленного металла с основным. Процесс выжигания состоит в том, что кромки покрывают пастой, состоящей из железных опилок и борной кислоты, и нагревают пламенем горелки до начала красного каления. При этом графит поверхности окисляется и выгорает. Нагрев с пастой продолжается в течение 20—30 мин. Выжигание графита можно производить также без пасты, применяя сварочную горелку с окислительным пламенем. При этом не должно допускаться подплавление поверхности кромок. [c.284]

Правильный выбор силы сварочного тока обеспечивает наибольшую глубину проплавления, отсутствие дефектов шва и необходимую производительность. Большая сила тока является причиной появления прожогов основного металла и подрезов — подплавления свариваемых заготовок в местах их перехода к ие-таллу шва. Кроме того, она приводит к перегреву электрода, в результате которого растрескивается и осыпается покрытие, возрастают потери на разбрызгивание металла, ухудшается формирование шва, [c.191]

При термитной и газовой сварке жил сварное соединение считается удовлетворительным, если отсутствуют подплавление или пережог проволочек наружного повива, изломы при перегибах, раковины в монолитной части соединения глубиной более 2—3 мм. Прилегающие к соединению проволоки наружного повива не должны иметь следов подплавления и пережога и ломаться при перегибах. Качество сварки контролируется также при выполнении операции перемешивания плавки в сварочной форме или кокиле термитного патрона. При этом следует убедиться, что концы жил при стыковом соединении расплавились на участке, равном диаметру литникового отверстия патрона, а при оконцевании наконечниками ЛАТ и при сварке по торцам концы жил, а также трубчатой части наконечника или алюминиевой втулки термитного патрона расплавились на глубину не менее 5—8 мм. [c.623]

Стабильность механических свойств соединений, получаемых при применении сварочной головки с зазором 50 мкм, возросла при одновременном увеличении средней разрушающей нагрузки до 50 Г. Дальнейшие исследования процесса сварки показали, что с целью увеличения площади контакта проводник — пленка, повышения стабильности свойств соединений, их вибростойкости, а также увеличения средней величины разрушающих нагрузок желательно получать подплавление поверхности проводника в месте его контакта с пленкой. Однако объем металла, который должен быть нагрет до температуры плавления, для головок с зазором 10—50 мкм настолько мал, что небольшие изменения количества выделяющегося тепла вызывают значительные колебания температуры металла привариваемого проводника. [c.146]

Дефекты точечной и роликовой сварки. Перегрев и прожог точки или шва выражается чаще всего глубокой вмятиной с местными подплавлениями поверхности сварной точки или шва, большой зоной цветов побежалости. При прожоге в точке может быть сквозное отверстие и выплеск расплавленного при сварке металла, шов бывает как бы прорезан с одной стороны на некоторой длине. Причинами перегрева и прожога сварной точки или шва являются чрезмерно большой ток вследствие резкого увеличения напряжения в сети и излишняя длительность протекания тока, малое давление и недостаточная контактная поверхность электрода, а при роликовой сварке — малая скорость перемещения изделия. Прожоги могут возникнуть в результате плохого прилегания и загрязнения деталей и электродов, а также близкого расположения сварных точек или шва к краю детали. Прожог получается при неправильной координации работы механизмов сжатия и включения сварочного тока, т. е. если ток включается до достижения полного давления между электродами или давление снимается до выключения тока. Прожог точки или шва часто сопровождается сплавлением поверхности электрода с металлом изделия. [c.273]

Применение сварочных проволок с возможно более низкой температурой плавления. При сварке плавлением околошовная зона нагревается до температур, близких к температуре плавления. В этих условиях в пограничных со швом зернах металла развивается высокотемпературная химическая неоднородность и наблюдается подплавление границ. Это подплавление приводит к образованию особого вида дефектов — надрывов. При последующем остывании соединения надрывы служат очагами возникновения холодных трещин. [c.543]

Выжигание графита можно производить и без пасты, применяя сварочную горелку с окислительным пламенем. При этом не следует допускать подплавления поверхности кромок. [c.98]

Подплавление поверхности свариваемых деталей и их прожог являются следствием недопустимого перегрева металла в контакте с электродом из-за неправильной формы конца электрода (см. фиг. 96), смещения электродов, перекоса деталей при их установке, загрязнения поверхности деталей или электродов. Прилипание к контактной поверхности электродов или деталей посторонних частиц, резко повышающих контактное сопротивление, также может вызывать подплавление и прожог. Часто прожог вызывается включением или выключением сварочного тока при действии неполного усилия электродов. Прожог, ведущий к образованию трещин или сквозных отверстий в месте сварки, — недопустимый дефект, оказывающий существенное влияние на прочность сварной точки, а иногда и конструкции в целом. [c.156]

Химический состав проволоки, смазка и загрязнения, находящиеся на проволоке и свариваемом металле, могут оказывать влияние на сиду тока, длину дуги, напряженней характер процесса. Вылет электрода при сварке проволоками 0 0,5—1,4 мм влияет на стабильность процесса сварки. Это обусловлено изменением нагрева электрода на вылете проходящим током. Допустимый вылет электрода зависит от диаметра, удельного электросопротивления электрода и сварочного тока. При малых вылетах затрудняется видимость зоны сварки и возможно подплавление токоподвода, а при больших — нарушение стабильности процесса. При сварке проволоками диметром 1,6 мм и более влияние вылета электрода на стабильность протекания процесса сварки намного меньше. В этих случаях сварку можно выполнять при нормальных и повышенных вылетах. Увели- чение вылета позволяет повысить коэффициент расплавления электрода и уменьшить глубину провара. [c.22]

Нагрев по сварочному термическому циклу участка подплавления до 1450°С. . . . . .. 10 [c.212]

В связи с высокой пластичностью аустенитные стали менее чувствительны к надрезам и развитию трещин, поэтому для их сварки часто применяют остающиеся подкладки. Однако в более. ответственных сварных соединениях подкладки срезаются путем механической обработки, или, если последняя невозможна, сварка швов выполняется на удаляемых медных подкладных кольцах. При сварке аустенитными электродами на пониженном токе при отсутствии подогрева оказывается возможным удовлетворительное формирование обратного валика без подплавления меди подкладного кольца. Однако для сварки корневых швов следует признать наиболее совершенным методом аргонодуговую сварку неплавящимся электродом (с присадкой или без нее, в зависимости от химического состава стали). В настоящее время разработана. че-ханизированная сварка корневых проходов в среде защитных газов с использованием автоматов и сварочной проволоки малых диаметров [144]. Этим методом можно достичь более высокого и стабильного качества сварки по сравнению с ручным. Однако метод ручной сварки обладает большей маневренностью, что особенно важно при изготовлении сложных турбинных узлов и паропроводов как на заводе, так и при монтаже на электростанциях. [c.211]

Микрорентгеноспектральный анализ образцов, нагретых по термическому циклу участка ВХМН, показывает (табл. 11.3), что сегрегация легирующих элементов на первичной границе сохраняется даже после длительных выдержек при 3200 °С. Высокотемпературная химическая микронеоднородность, развивающаяся в участке подплавления околошовной зоны под воздействием сварочного термодеформационного цикла и сохраняющаяся после термической обработки, изменяет кинетику [c.207]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...