Режущие части Распределение нагрузки

Фиг. 12. Схема распределения нагрузки на режущей части плашечного метчика.

Режущая часть плашек осуществляет съем основной массы металла резьбы, формирует стружку, влияет на нагрузку и ее распределение вдоль режущей кромки плашки, создает усилия, перемещающие плашку вдоль оси заготовки при подаче с самозатягиванием. На рис. 11, а приведена наиболее распространенная конструкция плашки с двумя режущими частями (/], /2). Однако существуют конструкции односторонних плашек с одной режущей частью. [c.539]

При конструировании комбинированного инструмента приходится выбирать кинематическую схему резания, схему распределения нагрузки, материал, углы режущей части, схему заточки, [c.397]

Угол заострения 3 зависит от условий обработки, свойств материала заготовки и инструмента. Для точения твердых и прочных материалов применяются резцы с углами р 90° (увеличивается прочность режущей части). Для обеспечения высокой производительности и экономичности обработки необходимо выбирать оптимальные значения углов Р и у. Главный задний угол а для различных типов токарных резцов изменяется от 5 до 15°. Углы заострения (3 определяются из соотнощения а + (3 + у = 90°. Главный угол в плане ф и вспомогательный угол ф1 — это углы, измеряемые в горизонтальной координатной плоскости ХУ (см. рис. 3.8) между проекциями на нее вектора скорости продольной подачи и проекциями главной и вспомогательной режущих кромок. Угол при верщине е—угол между проекциями главной и вспомогательной режущих кромок на горизонтальную (основную) плоскость е= 180° —(ф + фх). Угол ф определяет форму площади среза и распределение нагрузки на инструмент. [c.69]

Схемы резания. Распределение нагрузки на каждую режущую кромку (или зуб) инструмента является одним из важных факторов, влияющих не только на производительность, но также и на точность формы детали, точность ее размеров, чистоту обрабатываемой поверхности. Имеется целый ряд инструментов, которые работают на станках с упрощенной кинематической схемой (протяжки, метчики, плашки, резьбонарезные головки, гребенки и др.). Станки обладают только одним движением —движением скорости, тогда как движение подачи исключено и перенесено на режущий инструмент. В этом случае инструмент (например, протяжка) снабжен большим количеством зубьев с постепенным повышением их по высоте. Для резьбонарезного инструмента, работающего по принципу самозатягивания, предусматривается режущая часть специальной формы, обеспечивающая постепенное вырезание профиля резьбы. При этом подача осуществляется за счет перемещения инструмента относительно заготовки на один шаг. [c.21]

Правильная работа резьбонарезного инструмента, и в особенности комплектных метчиков, в сильной степени зависит от схемы распределения нагрузки как на режущей, так и на калибрующей части. Целесообразно устанавливать распределение нагрузки в зависимости от размера нарезаемой резьбы, вместо того, чтобы пользоваться одними и теми же коэффициентами для всех размеров метчиков, как это распространено на практике. Схема резания важна для метчиков с трапецеидальной резьбой, когда для нарезания отверстия требуется от трех до семи метчиков. Исключительное значение с точки зрения работоспособности имеют метчики, предназначенные для обработки жаропрочных сталей и сплавов, титановых сплавов и т. п. Для этих материалов метчики общепринятой конструкции не оправдывают себя из-за повреждения нарезаемой резьбы. Плохая обрабатываемость этих материалов требует применения метчиков со срезанными через шаг витками. [c.22]

Это обеспечивает более равномерное распределение нагрузки на отдельные резцы плашки, так как для резьб с уменьшенным шагом число витков, отнесенное к единице длины режущей части, будет больше, чем для крупных резьб. Немалую роль играет также и род обрабатываемого материала. Например, для вязких и твердых материалов необходимо давать меньший угол конуса (2ф = 40 30°) по сравнению с материалами средней твердости, чтобы распределить работу нарезания на большее число резцов. В тех случаях, когда плашка должна нарезать резьбу до упора, угол конуса 2ф увеличивают до 90°. Круглые плашки иногда делаются с наружным конусом (с углом 2ф = 100°), что представляет большое удобство при нарезании резьбы до упора. Для обеспечения лучшего захватывания заготовки диаметр (фиг. 324) делается больше внутреннего диаметра резьбы 1 на 2х, где х принимается равным 0,3—0,8 мм. [c.565]

При определенной величине изменение угла к влечет за собой изменение распределения нагрузки на витках режущей части гребенки. Согласно экспериментальным работам , оптимальными углами наклона к при нарезании винтов из стали марки 45 оказались следующие для резьбы с шагом 5 = 2 мм к = 7 10° с шагом S = = , Ъ мм X = 4 10° с шагом S = 1,0 X = 3 -f- 10°. При использовании больших значений угла к наблюдалось ухудшение нарезаемой поверхности и повышение износа витков на режущей части. [c.606]

Режущая часть разверток обеспечивает съем основного припуска обрабатываемого отверстия, определяет характер нагрузки и ее распределения при работе развертки, управляет потоком стружки. Она характеризуется углом в плане ф, формой и длиной режущей части /j, передним у и задним а углами в нормальном сечении зуба, углом наклона режущей кромки Я, числом зубьев и их взаимным расположением. [c.255]

Режущая часть плашек осуществляет съем металла резьбы, отделяет и формирует стружку, определяет нагрузку на плашку и ее распределение, участвует в перемещении плашки при работе самозатягиванием. Обычно плашки имеют две режущие части, расположенные с каждого ее торца, что обеспечивает увеличение срока службы инструмента за счет его переворота после затупления одной стороны. В некоторых случаях может быть экономически оправдано и создание плашек односторонних, с одной режущей частью. Такие плашки одностороннего резания также выпускаются централизованно. Режущая часть характеризуется углом в плане ф, длиной 4, формой передней и задней поверхностей, передним у и задним а углами в нормальном к оси плашки сечении, углом наклона режущей кромки Я, размерами и формой резьбовых участков, числом и взаимным расположением режущих кромок (перьев). [c.303]

Резцы сегментного типа не регулируются в радиальном направлении, что хотя и усложняет их изготовление, но обеспечивает более жесткую установку и простую сборку резцов. Высокий класс чистоты поверхности зубьев колеса при работе головкой сегментного типа получается в результате того, что режущая кромка резца снимает металл не с одной части по высоте зуба, как при обкаточном методе, а по всей высоте, поэтому обработанная поверхность получается без волнистости. Незначительное и равномерное распределение нагрузки на резцы при резании не только повышает точность обработки колес, но и значительно удлиняет срок службы резцов в резцовой головке. [c.16]

У резцовой головки с групповой схемой резания в результате уменьшения глубины резания значительно снижается нагрузка на резцы и сокращения высоты рабочей части резца повышается прочность резцов первой, третьей и пятой пар и тем самым почти полностью устраняются поломки первых режущих резцов. Равномерное распределение нагрузки на резцы при резании повышает стойкость резцов и точность обработки, а также надежность работы зуборезных станков. Трудоемкость изготов-18 [c.18]

Главные режущие кромки сверла имеют не прямолинейную в поперечном направлении, а серповидную криволинейно-вогну-тую форму угол при вершине 2уз = 150°. На режущую часть нанесено износостойкое покрытие TiN, что увеличило стойкость сверл в 2 раза. Серповидные криволинейные режущие кромки с углом заострения 35° на наружном диаметре создают возможность эффективного срезания стеклотекстолита без вырыва стеклянных волокон. Изменение формы главных режущих кромок приводит к более плавному изменению переднего угла и равномерному распределению нагрузки, что повышает работоспособность инструмента. Годовой экономический эффект от внедрения сверл этой конструкции в производство составил на одном предприятии 10 тыс. руб. [c.85]

Наиболее широкое применение в настоящее время имеют трубчато-лопаточные (группа 1а) и лопаточные сверла (группа 2а). Применяются и шнековые сверла (группа 16), которые позволяют сверлить глубокие отверстия с отношением I йо до 10—15 на универсальных станках. Эти сверла не относятся к инструментам глубокого сверления, так как при работе ими стружка отводится не потоком СОЖ, а с помощью винтовых канавок. Приведены же они в табл. 9.1 для того, чтобы показать все инструменты, применяемые в настоящее время для сплошного сверления глубоких отверстий. Эжекторные сверла (группа За) в связи с организацией их централизованного изготовления могут получить широкое применение. Сверла с М-образной заточкой (группа 26), имеющие режущую часть из быстрорежущей стали, в настоящее время из-за малой производительности практически не применяются. Преимущества и недостатки каждой разновидности инструмента, приведенной в таблице, определяются совокупностью преимуществ и недостатков, связанных с их отдельными отличительными признаками способом отвода СОЖ, расположением режущих лезвий и распределением нагрузки между ними, типом направляющих элементов, наличием определенности базирования, уравновешенности и т. д. (см. гл. 1 и 2). Ниже рассматривается конструкция, геометрия заточки и особенности технологии сверления применяемыми в настоящее время инструментами (из указанных в табл. 9.1). [c.177]

При шлифовании напроход обеспечивается точность формы детали в поперечном сечении 2,5 мкм, шероховатость Яа — — 0,32 -ь 0,16 мкм. При правке шлифовального круга (для рационального распределения нагрузки в зоне контакта) на его режущей поверхности создают четыре участка, имеющих разное назначение (рис. 13.41). Заборный конус / с углом, обеспечивающим надежный вход заготовок с предельной величиной припуска в зону шлифования, формируется на входе. Основную часть высоты // круга занимает рабочий конус 2, обеспечивающий равномерность съема припуска по линии контакта заготовки с кругом, Калибрующая часть 3 формирует заданную шероховатость поверхности, точность формы и размеров. Зона 4 с обратной конусностью обеспечивает правильный выход дета.пи из зоны контакта с кругом. Для ввода заготовок в зону шлифования и вывода из нее, используются направляющие линейки, [c.249]

Большое внимание при обработке должно уделяться правке щлифовального круга. Для рационального распределения нагрузки в зоне контакта на режущей поверхности круга создают четыре основных участка, выполняющих разные функции (рис. 2.3.4). На участке входа заготовок формируется заборный конус 4 длиной 10. .. 30 мм с таким углом, который бы обеспечивал беспрепятственный и надежный вход в зону шлифования заготовок с предельной величиной припуска. Основную часть по высоте круга занимает рабочий конус 3, обеспечивающий равномерное распределение съема припуска по линии контакта заготовки с кругом. Калибрующая зона [c.230]

Метод фрезерования с тангенциальной подачей (рис. 99, б) производится на зубофрезерных станках с протяжным суппортом, который сообщает фрезе осевую подачу. В качестве режущего инструмента применяют червячные фрезы с заборным конусом или фрезу-летучку. Заборная часть фрезы предназначена для черновой обработки зубьев колеса, а также равномерного распределения износа и уменьшения нагрузки на зубья фрезы. Цилиндрическая часть производит чистовую обработку зубьев. [c.161]

НИИ высокопрочных закаленных сталей авторы изучали этот способ шлифования с периодическим изменением направления. вращения ленты. При вращении ленты в одном направлении режущие кромки абразивных зерен используются только с одной стороны, т. е. традиционное одностороннее вращение шли- фовального инструмента не позволяет полностью использовать их режущие свойства. Зерна в инструменте расположены бес-лорядочно, что предопределяет хаотическое распределение их режущих кромок, в результате чего большая часть зерен имеет неблагоприятное для резания положение, не совершает полезную работу, а вызывает только упругую и пластическую де-<формацию обрабатываемой поверхности. Изменение направления вращения инструмента позволяет реализовать режущую способность кромок, расположенных на противоположной стороне зерна. Эластичность и упругость связки при ленточном щлифовании позволяют зернам под действием нагрузки перемещаться относительно друг друга и принимать благоприятное. для резания положение. [c.94]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...