Ковка Механизм деформации

Ковка металлов представляет собой пластическую деформацию при объёмном напряжённом состоянии (неравномерном всестороннем сжатии, фиг. 11), сопровождающуюся сложным механизмом деформации [10]. [c.277]

Механизм деформации при ковке складывается из одновременно протекающих и накладывающихся друг на друга процессов— скольжения, возврата и рекристаллизации (фиг. 12 и 13 фиг. 13 см. вклейку) [7,11, 23]. [c.277]

Для научного обоснования технологии ковки (штамповки) необходимо знать напряжённое состояние деформируемого металла и механизм деформации металла при ковке. [c.277]

Учитывая относительно невысокий запас технологической пластичности большинства магниевых сплавов, ковку и штамповку их рекомендуется производить на гидравлических и кривошипных прессах при пониженной скорости деформации. В этом случае при температуре конца деформации не ниже 300° С магниевые сплавы практически мало упрочняются и механизм деформации подобен горячей деформации. [c.72]

Таким образом, интенсивные пластические деформации происходят в объемах, примыкающих к диагональным плоскостям. При ковке малопластичных сталей (быстрорежущих, аустенитных и др.) по этим плоскостям образуются разрывы, получившие название ковочного креста . Механизм образования ковочного креста является объектом многих исследований [45, 167 и др.], в которых отмечается, что образованию разрывов предшествуют большие пластические деформации. Аналогичные результаты получены и нами. [c.120]

Недостатком большинства исследований в области изучения влияния общей степени деформации на свойства стали является то, что все они проводились со сталями, прокованными под молотом. Для сравнения механизма образования волокнистой структуры при различных скоростях деформации и в связи с намечающимся более широким применением прессов для обработки сталей ковкой и штамповкой необходимо дальнейшие работы проводить, применяя прокатку и обработку сталей ковкой и штамповкой под прессами. [c.52]

Ковка и штамповка производятся в определенном температурном интервале. Под температурным интервалом ковки и штамповки понимается интервал между температурой конца нагрева металла и температурой конца деформации. Температура конца нагрева металла превышает температуру начала деформации на величину потери температуры за время передачи металла от печи к ковочному механизму. [c.136]

От электродвигателя 12 через клиноременную передачу и маховик 18 вращение подается на ведущую шестерню 79 с последующей раздачей на отдельные исполнительные механизмы. На маховик 27 ведущего эксцентрикового вала 23 движущий момент подается через шип шестерни 20. Сам вал с некоторым эксцентриситетом посажен в картерную обойму 77, проворачивающуюся относительно корпуса станины 10. Шатун 16 с бойком 77 перемещается в поворотной направляющей втулке 22. Изменение величины обжима при деформации поковки происходит так. Рейка 7, связанная со штоком гидроцилиндра 25, может вращать зубчатый валик б, центральное зубчатое колесо 24 и сцепляющуюся с ним шестерню 9 картерной обоймы. Однако перемещение рейки блокируется при ковке конических поковок 5 копиром 4, профиль которого упирается в ролик 5, закрепленный на кронштейне зажимной головки 2. Только при движении головки вверх вал копира может повернуться его движение через шестерню 8 передается картеру и тем самым обеспечивается требуемое смещение оси эксцентрикового вала. Если это смещение происходит в направлении поковки, величина обжима возрастает, при обратном смещении -уменьшается. [c.479]

Свободной ковкой называют пластическую деформацию прн объемно-напряженном состоянии металла, сопровождающуюся сложным механизмом деформации. Механизм деформации складывается из одновременно протекающих процессов .кольжения, возврата и рекристаллизации. Металл при деформировании течет в направлении наименьшего сопротивления. [c.230]

Дальнейшее улучшение технико-экономических показателей кузнечно-штамповочного производства осуществляется путем распространения штамповки с минусовыми допусками, позволяющей использовать отрицательное поле допуска на заготовку без-уклонной штамповки, позволяющей уменьшить кузнечные напуски многоштучной штамповки штамповки на горизонтальноковочных машинах и др. Для повышения эффективности кузнечного производства создаются средства механизации и автоматизации при складировании металла и штампов, отрезке заготовок на прессах и пресс-ножницах, для нагревательных печей, механизмов загрузки в печь и выгрузки заготовок и передачи их в зону деформации, при передаче заготовок из ручья в ручей в процессе штамповки, механизации манипулирования заготовками и инструментом в процессе ковки. Кроме того, внедряются кузнечно-прес-совое оборудование с числовым программным управлением и поточно-механизированные линии штамповки заготовок, автоматические линии штамповки и прокатки заготовок. [c.206]

Катоды получают также прессованием или ковкой предварительно спеченных пористых заготовок. Преимуществом этого метода является меньшее содержание газовых примесей в материалах за счет более эффективного удаления газов из заготовок с открытой пористостью, составляющей в этом случае 30—40%. Однако холодное прессование не может обеспечить требуемой плотности. Даже последующее высокотемпературное спекание не приводит к получению беспористых изделий. Механизм порообразования при прессовании и спекании, связанный со структурными особенностями порошковых тел и обусловленный пластическими свойствами материалов, статически закономерной негомогенностью химического состава, различными температурами плавления компонентов и др., подробно описан в работе [53]. Полная пористость уплотненного неспеченного тела без деформации в зависимости от формы частиц колеблется от 40 до 60%. Эта величина не зависит от качества смешивания и упаковки, а обусловливается статическим распределением частиц. При прессовании имеет место порообразование за счет пластической деформации материала частиц и за счет образования жесткого каркаса с пороговой плотностью. В процессе термообработки имеет место хиглическая гомогенизация материала, сопровождающаяся перераспределением пор залечивание мелких, их миграция и присоединение к более крупным. Это явление получило название эффекта Киркендала, обусловленного неидентичностью коэффициентов диффузии компонентов. [c.128]

Таким образом, при деформации бойками заготовка переходит во внешнюю по отношению к манипулятору систему. Такая схема воздействия системы пресс—заготовка на систему манипулятор является единственно возможной для обеспечения нор-лшльных условий ковки. Если склонность клещей к принудительному разжатию мала, то неизбежна поломка какой-либо детали механизма захвата или искривление заготовки. [c.73]

По экономич. соображениям (легче ковать) ковка должна производиться в таких условиях, чтобы сопротивление деформации было наименьшим при сохранении или даже увеличении тягучести. Такие условия ковки стали будут при 1° 1100° (для разных составов стали своя специфическал Г), для дуралюминия 490 20° и т. д. Выявление этих условий, например для медных сплавов, дало возможность найти °, более подходящую для производства ковки (прокатки) их, что дало уменьшение времени, потребного для деформаций, а также числа механизмов. Нагрев изделий должен итти при определенных условиях, а именно 1) требуется равномерность нагрева посаженных в печь изделий 2) д. б. дана возможность регулировки 4° нагрева (иногда в очень узких пределах, например для дуралюминия) [c.354]

Горячая деформация издавна применяется для формоизменения металлов и включает процессы ковки, корячей прокатки и прессование. Полученные после горячей деформации структуры кажутся простыми, или естественными, но механизм их образования чрезвычайно сложен, так как он приводит в действие одновременно почти все факторы, описанные в главах 12—15, [c.44]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...