Плотность кальцинированной соды

А/дм со свинцовым анодом и при комнатной температуре. Для тех же и высоколегированных сталей рекомендуется удалять окалину электрохимическим методом в расплавленной смеси кальцинированной соды (40—60%) и едкого натра (60—40%) в течение 1—5 мин при 450—500° С и катодной плотности тока 25—50 А/дм2. [c.441]

При этом методе используют расплав смеси, состоящей из 60% кальцинированной соды и 40% едкого натра. Расплав должен иметь температуру 450—500°С. Плотность тока — 0,25—0,50 А/см1 Продолжительность процесса снятия окалины — 1—5 мин. [c.105]

Для жаростойких сталей и сплавов наиболее стабильные результаты дает способ удаления окалины, основанный на восстановлении оксидов атомарным водородом. При этом исследуемые образцы погружают в ванну с расплавленным металлическим натрием (350—420 °С), через который непрерывно продувают осушенный аммиак, расход которого не превышает 0,5 л/мин на 1 см поверхности образцов. Для хромоникелевых сталей и нихромовых сплавов, не содержащих алюминия, может быть применено катодное травление образцов в расплаве, состоящем из 40% кальцинированной соды и 60% едкого натра, при 450— 500 °С и плотности тока 2,5—3,0 Ка/м . [c.410]

Срок службы батареи в эксплуатации гарантируется при соблюдении правил ухода за ней и исправности электрооборудования автомобиля. Поэтому при обслуживании автомобиля необходимо очищать батарею от пыли и грязи. Электролит, пролитый на поверхность батареи, вытирать чистой ветошью, смоченной в растворе нашатырного спирта или кальцинированной соды (10%-ным раствором). Окислившиеся выводные зажимы батареи и наконечники проводов очищать, проверять плотность крепления батарей в гнезде. Не допускать натяжения проводов, чтобы предупредить порчу выводных зажимов и образование трещин- в мастике, проверять и при необходимости прочищать [c.46]

Аккумуляторные батареи с электролитом желательно хранить при температурах ниже 0°С, что значительно снижает саморазряд. Перед постановкой на хранение такие батареи должны быть подвергнуты контрольно-тренировочному циклу, плотность и уровень электролита должны соответствовать норме, поверхность батареи нейтрализуется 10 %-ным раствором кальцинированной соды. Не реже одного раза в месяц необходимо контролировать степень разряда батареи и при снижении более чем на 25 % подзаряжать ее. Срок хранения батарей с электролитом не должен превышать девяти месяцев. [c.38]

При окончательном обезжиривании подлежащих наращиванию поверхностей дета-л е н наиболее часто используют электрохимическое обезжиривание в щелочных растворах следующего состава едкий натр — 10 г/л, кальцинированная сода—25 г/л, тринатрийфосфат—25 г/л эмульгатор ОП-7—3—5 г/л. Режим обезжиривания температура раствора — 70ч-80° С, плотность тока — 5-4-10 А/дм , длительность процесса — 1—2 мин. [c.184]

Процесс закалки заключается в следующем. В ванну 1 с электролитом 2 (5—10%-ный раствор кальцинированной соды) опускают закаливаемую деталь 3 (рис. 80). Деталь присоединяют к отрицательному полюсу источника постоянного тока напряжением 220—250 В, а корпус ванны — к положительному полюсу. При пропускании электрического тока через электролит происходит диссоциация электролита и положительно заряженные ионы водорода устремляются к поверхности детали, образуя водородную рубашку 4. Сила и плотность тока зависят от глубины погружения детали в электролит и от условий нагрева. Водородная оболочка обладает большим сопротивлением и нагревается до высоких температур при прохождении электрического тока. От разогретой водородной оболочки нагревается до высоких температур поверхность детали. После нагрева детали ток отключают и происходит охлаждение непосредственно в электролите. [c.112]

Электролит с поверхности крышек удаляют протиркой их тряпкой, смоченной в 10-процентном растворе нашатырного спирта или кальцинированной соды. Батарею, имеющую саморазряд, вследствие образования местных токов подвергают разряду силой тока, равной 0,1 емкости до 1,1 в на аккумулятор, затем сливают электролит и наливают чистый, той же плотности. После этого заряжают батарею. [c.250]

Сода кальцинированная. Молекулярный вес ее 106. Представляет собой белый мелкокристаллический порошок, плотностью 2,533. Температура плавления кальцинированной соды 851°, при дальнейшем нагревании разлагается по схеме [c.43]

По окончании растворения накипи, о чем судят по прекращению выделения углекислого газа и стабилизации концентрации кислоты, промывочный раствор из аппарата выпускают в дренаж и аппарат промывают водой. После этого в баке приготовляют 1 % раствор щелочи (едкого натра или же кальцинированной соды), нагревают острым паром до кипения и затем заливают в аппарат, где и выдерживают в течение времени от 6 до 8 час. Затем раствор щелочи нз аппарата сливают в дренаж, промывают аппарат водой и производят внутреннее освидетельствование и гидравлическое испытание его для выявления качества очистки и плотности системы. [c.213]

Для ускорения процесса обезжиривания в щелочах применяют катодную поляризацию или комбинацию катодной, а затем анодной обработки. Для этой цели используют растворы состава каустической соды 40—50 г/л, кальцинированной соды 20—40 г/л, тринатрий фосфата 10—20 г/л, жидкого стекла 3—5 г/л. Температура электролита 60—85°С, плотность тока 3—10 А/дм , напряже-йие 3—12 В. Расстояние между электродами 5—15 см время обработки на катоде 4—5 мин, на аноде 0,5—1,0 мин. После обезжиривания детали промывают и подвергают травлению. [c.77]

После тщательного наружного и внутреннего осмотра котла и проверки законченности монтажа вспомогательного оборудования проводят опробование котла на паровую плотность. Для этого заполняют барабан водой до низшего уровня, что проверяется по водомерному стеклу. Затем производится растопка, щелочение и опробование на паровую плотность. После растопки давление в котле поднимается. Как только оно поднимется до 3—4 ат, производится поджатие болтов на фланцах. Перед опробованием котла на паровую плотность производится его щелочение для очистки внутренних поверхностей котла от грязи, ржавчины и масла. Щелочение проводят путем присадки в воду кальцинированной или каустической соды из расчета 5—8 кг на 1 т воды. [c.250]

Электрохимическое обезжиривание в растворе состава, г/л сода кальцинированная — 50, тринатрийфосфат — 50, едкий натр — 10, жидкое стекло — 5 плотность тока — 5 А/дм , время обезжиривания — 12— 15 мин. Если детали изготовлены из хромо-никелевых аустенитных сталей, то производят катодную обработку в 15%-м растворе едкого натра при 80° С, плотности тока 10 А/дм и выдержке 5 мин. [c.244]

Бумага марки А пропитывается раствором (в вес. ч.), содержащим воды — 500, соды кальцинированной — 180, бензойной кислоты (ингибитор) —334. Плотность раствора 1,13 г/см при температуре 40° С, pH раствора 7—8. [c.181]

Сода кальцинированная Naa Og представляет собой мелкокристаллический порошок белого цвета. Плотность кальцинированной соды 2,53 г/см , температура плавления 851° С. При хранении на воздухе кальцинированная сода поглощает влагу и СОд, частично превращаясь при этом в бикарбонат натрия NaH Og. Кальцинированная сода довольно хорощо растворима в воде (17,7% при 20° С). [c.21]

Сода кальцинированная (сода, натрий углекислый, карбонат натрия) Naj Oa, молекулярная масса 105,99. Мелкокристаллический порошок или гранулы белого цвета. Плотность 2,5 г/см , температура плавления 85Г С. Сода легко растворима в воде 17,8% при 20 С и 31,1% нри 10-4° С. Технический продукт поставляется по ГОСТ 5100—73 двух сортов с содернганием основного вещества 99,2%> (1-й сорт) и 99,0% (2-й сорт) и но ГОСТ 10689—75 (из нефелинового сырья) с содержанием основного вещества 98,0 (1-й сорт) 94,0 (2-й сорт) н 91,0% (3-й сорт). Соду применяют для обезжиривания, для эмалирования и др. [c.433]

Для углеродистых, низколегированных и среднелегированных сталей реквмендовано применять электрохимическую обработку в расплаве смеси 40 - 60 % кальцинированной соды и 60 - 40 % едкого натра по режиму 450 - 500°С, плотность тока 25 - 50 А/дм , время 1 - 5 мин. [c.20]

Карбонат натрия ЫзгСОз (кальцинированная сода, ГОСТ 5100—73) — бесцветный или белый мелкокристаллический порошок плотность 2530 кг/м дл = = 853 °С. Сода кальцинированная техническая из нефелинового сырья поставляется по ГОСТ 10589—73, применяется как и МаОН. [c.145]

Для приготовления 100 кг (90 л) 15%-ного раствора ингибитора в 85 л воды при температуре 30—40° растворяют 0,8 кг кальцинированной соды, затем небольшими порциями при перемешивании добавляют 5,25 кг двузамещенного фосфата аммония. После растворения этих солей в раствор небольшими порциями при непрерывном перемешивании вводят 8,1 кг нитрита натрия. Плотность готового раствора при 20°— 1,10—1,11 г1см . [c.194]

Помимо рассмотренных методов удаления продуктов коррозии в растворах электролитов существуют методы удаления окалины 1 поверхности стальных образцов в расплавах солей. Так, удаление окалины с поверхности средне- и высоколегированных сталей осуществляют катодной обработкой в расплавленной смеси солей следующего состава 60% кальцинированной соды + 4-40% едкого натра. Предварительно обе соли хорошо измельчают, тщательно перемешивают и расплавляют в металлической ванне при 450—500° С. Покрытый окалиной образец подвешивают в качестве катода, в качестве анода применяют стальную пластину. Плотность тока 25—50 а1дм . Время снятия окалины в зависимости от ее толщины и температуры образования может изменяться от 1 до 5 мин. [c.25]

Интенсификация процесса обезжиривания в щелочах достигается применением катодной поляризации или комбинированпем катодной, а затем анодной обработки. В качестве дополнительного электрода применяют стальные или никелевые пластины. Состав раствора при этом следующий 40—50 г/л каустической соды, 20—40 г л кальцинированной соды, 10—20 г л фосфата натрия, 35 г л жидкого стекла. Температура электролита 60—85 С, плотность тока 3—10 а дм , напряжение 3—12 в. Расстояние между электродами 5—15 см время обработки на катоде — 4—Ъмин на аноде — 0,5—1,0 мин. [c.86]

Какую концентрацию, %, расгвора кальцинированной соды следует принять, чтобы по условиям задачи 7-64 объем раствора, подаваемого в котел, составлял 10% водяного объема котла. Плотность раствора принять равной 10 кг/м . [c.196]

Опыт работы завода, производящего закалку концов следующих деталей коромысла клапана, клапанов всасывания и выхлопа, рычага отжимного выключения главного сцепления и корпуса подшипника выключения, показал, что режим нагрева деталей в электролите определяется величиной напряжения источника тока, плотностью тока, временем нагрева, концентрацией и температурой электролита. Глубина погружения деталей в электролит определяется глубиной закаливае-.мого конца, указанного в чертеже. При принятой концентрации электролита (10-процентный раствор Кальцинированной соды) [c.146]

Детали из алюминия требуют особой предварительной подготовки. После их очистки и промывки проводят анодную обработку покрьйаемых поверхностей электролитом, состоящим из щелочи МаОН или КОН (50 г/л) и кальцинированной соды Ыа2СОз(35 г/л). Температура электролита 45...50°С и плотность тока 400. .. 600 А/м . Анодная обработка длится 1. .. 1,5 мин. После этого деталь промывают в холодной проточной воде и осветляют в водном растворе азотной кислоты НЫОз (500 г/л) при температуре 20...30°С в течение 8... 10 с. После тщательного ополаскивания покрывают железом. [c.141]

Катодное электрообезжиривание. Для обезжиривания могут быть использованы обычные щелочные электролиты или электролит, содержащий тринатрийфосфат и кальцинированную соду с концентрацией 30—40 г/л, при температуре 60— 70° С катодная плотность тока 5—10 а дм , продолжительность обезжиривания 2—3 мин. При горячем обезжиривании в щелочах без тока в качестве эмульгаторов вводят добавки вспомогательных веществ 0П7 или ОПЮ. [c.7]

Ферритовые изделия обезжиривают в 20%-м растворе кальцинированной соды и промывают в горячей дистиллированной воде, затем протравливают в течение 10— 15 мин в спиртовом растворе соляной кислоты (I 1). Травильный шлам с деталей удаляют волосяной щеткой в горячей дистиллированной воде. Затем на детали или на их отдельные участки кистью наносят имеющий комнатную температуру раствор, содержащий 0,5—1,0 г/л хлористого палладия (pH 3,5 0,1). Слой хлористого палладия высушивают на воздухе, затем на деталь наносят и высушивают второй слой. Никелирование и в этом случае двухразовое — предварительное и окончательное его проводят в растворе состава, г/л хлористый никель — 30, гипофосфит натрия — 25, хлористый аммоний — 30, янтарнокислый натрий —10, аммиак (25%-й) —30 мл/л (pH 8,0—8,5). Раствор разливают в 2 ванны. В первой проводят предварительное никелирование. Плотность загрузки — 4—5 дмУл, t — 90— 92° С, т = 10—12 мин (за это время осаждается №—Р покрытие толщиной 1,5— [c.262]

В отработанных соках гидрат окиси хрома осаждается 1,7% кальцинированной соды стояние 24 ч. Затем следуют промывка, стояние 24 ч. и растворение осадка в кислоте. Хромовый опоек по методу Стодольского з-да (1928 г.) сначала производят циклевание в барабане следующим составом соляной к-ты 2,2%, поваренной соли 7% и воды 60% по белому весу при Г 18°. Затем, не останавливая вращения, приливают хромовый экстракт из расчета 1,8% окиси хрома (12% экстракта) характеристика экстракта плотность 42° Вё, основность 50% (Шорлеммера),Сг20з—15,4 %(приготовляется) [c.218]

При образовании плотной, хорошо пристающей к поверхности металла и сохраняющейся на ней при охлаждении пленки продуктов коррозии жаростойкость определяют по увеличению массы образцов, а при образовании осыпающихся или возгоняющихся продуктов коррозии — по уменьшению массы образцов после полного удаления с их поверхности окалины. Окалину с углеродистых и низколегированных сталей снимают электрохимическим методом — катодной обработкой в 10%-ной H2SO4 с присадкой 1 г/л замедлителей (уротропина, уни-кола и др.) при плотности тока 10—15 а дм и комнатной температуре до полного удаления окалины. Со средне- и высоколегированных сталей окалину удаляют электрохимическим методом в расплавленной смеси кальцинированной соды (60%) и едкого натра (40%) при 450—500° С и катодной плотности тока 25—50 а/дм . [c.371]

После очистки и сборки дифференциальный манометр должен быть опрессован водой под давлением, превышающим на 157о рабочее давление среды. Приборы заполняются ртутью только в специально предусмотренном для этого помещении. Ртуть, предварительно очищенная 5%-ным раствором азотной кислоты с последующей нейтрализацией последней 5%-ным раствором кальцинированной соды, заливается в прибор через нижний ниппель при открытых вентилях верхнего блока. Уровень ртути в трубках после заполнения прибора должен быть на 20—30 мм выше нулевой отметки шкалы. После заливки в прибор ДТ ртути необходимо внимательно осмотреть места уплотнений. стеклянных трубок в нижнем блоке. В случае обнаружения просачивания ртути следует подтянуть гайки саль 1иков если плотность соединения не будет достигнута, опорожнить прибор и сменить [c.161]

Сода кальцинированная (натрий углекислый, карбонат натрия, сода) Naa Og. Мелкокристаллический порошок белого цвета. Плотность 2,5 г/см , температура плавления 851° С, легко растворим в воде — 17,8% при 20° С и 31,1% при 104° С. Содержание основного вещества 99%. Применяют в машиностроении для обезжиривания, в гальванотехнике, для эмалирования и т. д. Упаковывают в бумажные 4-, 5-, 6-слойные мешки. Хранят в сухом складе. Синтетическую соду поставляют по ГОСТу 5100—64 с содержанием основного вещества не менее 99% и техническую марок А — 93,5% и Б — 91% — по ГОСТу 10689—63. [c.289]

Сода кальцинированная (синтетическая, натрий углекислый, карбонат натрия, сода) КагСОз (ГОСТ 5100-49). Мелкокристаллический порошок белого-цвета. Плотность 2,5 г/сж , температура плавления 851°, легко растворим в воде — 17,8% при 20° и 31,1% при 104°. В зависимости от чистоты продукта различают соду техническую, фотографическую и оптическую с содержанием основного вещества 95—96%. Применяют в машиностроении для обезжиривания, в гальванотехнике, для эмалирования и т. д. Упаковывают в бумажные четырех-, пяти- и шестислойные мешки весом нетто не более 50 кг. Хранить в сухом месте. [c.399]

Окончательное обезжиривание подлежащих наращиванию поверхностей деталей наиболее часто производят путем электрохимической обработки в щелочных растворах следующего состава едкий натр—10кг/м , сода кальцинированная — 25, тринатрийфосфат — 25, эмульгатор ОП-7 3—5 кг/м . Фежим обезжиривания температура раствора 70—80°С, плотность тока 5—10 А/дм2, длительность процесса 1—2 мин. [c.184]

Сода кальцинированная (натрий углекислый, карбонат натрия, сода)— мелкокристаллический порошок белого цвета. Плотность 2.5 г/см , температура плавления 85ГС, легко растворяется в воде (17,8% при 20° С и 31,1% при 101 С). Содержание основного вещества 99%. Упаковывают в бумажные 4-, 5-, 6-слойпые мешки. Хранят в сухом месте. [c.177]

Изготовление алмазной шлифовальной ленты электрохимическим методом производится в ванне, куда помещается стальная лента в горизонтальном положении. Для обеспечения равномерного распределения наносимого металла по поверхности ленты в ванну помещают экраны. Аноды навешиваются на борта ванны. Питание ванны осуществляется постоянным током. Регулирование напряжения в ванне производится с помощью реостата. Перед введением в ванну лента анодпо обезжиривается в электролите состава (г/л) соды акустической — 30, соды кальцинированной — 30, натрий фосфата — 30, жидкого стекла — 5. Режимы обезжиривания температура электролита — 65—70° С, плотность тока— 10 А/дм , время обезжиривания 1—2 мин. [c.86]

Ванна железная с глухим паровым змеевиком и бортовой вентиляцией. Аноды стальные никелированные. Щит прямоточный с перекидным рубильником. Состав электролита сода кальцинированная 30—40 г1л тринатрийфосфат 10—20 г л. Режим работы температура 60—70°С плотность тока 5— 10 а1дм выдержка 3—5 мин с переключением полюсов [c.11]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...