Аммиачная смола

В реактор, нагретый до температуры 80—85° С, закачивается смесь кислой и щелочной воды от промывки кубовых остатков, затем подается концентрированная аммиачная вода и, наконец, кислые смолы сульфатного, бензольно-нафталинового и бензольно-ректификационного цехов. После растворения смол реакция среды должна быть pH = 8,5-ч-8,8. Далее в реактор вводится смесь масел. Отношение масел к смолам 1,8 1. Полученная смесь диспергируется, проходя через диафрагму, установленную на обводной линии парового насоса. Готовая эмульсия перекачивается в хранилище и подается на смачивание угольной шихты, приготовленной для коксования. Количество эмульсии, добавляемой к шихте, при полной утилизации отходов составляет 0,52%, а выработка кокса увеличивается на 2,5%. [c.263]

Максимальное поглощение кобальта из аммиачных сред соответствует определенному содержанию сшивки в смоле СГ-2, в то время как структура смолы СГ-2 почти не влияет на поглощение никеля [178, с. 216]. [c.234]

Секционирование аппарата уменьшает существенно вредное смешение в псевдоожиженном слое, а противоточное движение смолы и жидкости и развитая поверхность контакта способствуют эффективности массообменного процесса. Подобный аппарат использовали для извлечения меди из сбросных вод производств медно-аммиачного щелока. [c.315]

Широкое распространение в промышленности получил метод гранулирования расплавов путем их диспергирования во встречном потоке газа (воздуха). Этим методом получают гранулированные продукты из расплавов аммиачной селитры, карбамида, щлаков, серы, смол и др. [c.532]

Тот факт, что комплексные катионы обмениваются на ионитах подобно простым катионам, в настоящее время хорошо известен. Так, например, медноаммиачный комплексный катион легко вступает в обмен на сульфо-фенольных смолах и сульфоугле. На основе этого факта Институт ВОДГЕО разработал опытно-производственную установку для извлечения меди из промышленных вод цехов медно-аммиачного волокна, работающую но принципу катионного обмена. [c.491]

Перед заточкой затупившиеся пилы должны быть очищены от смолы, клея, масел и других загрязнений. Очищать их рекомендуется путем погружения на 10—15 мин в 10—12%-ный раствор аммиачной воды. После этого остатки загрязнений счищают деревянным скребком и протирают насухо ветошью. [c.342]

Из данных, приведенных в таблицах, видно, что использование в качестве мягчителя сосновой смолы, а в качестве наполнителей мела, каолина и талька резко ухудшает стойкость резин в аммиаке значительно возрастает набухание, на образцах появляются пузыри. Те же авторы исследовали изменение механических свойств различных резин под действием жидкого аммиака (табл. 12.10) и рекомендовали ряд новых серийных марок резин для использования в жидком аммиаке и аммиачно-масляных смесях (табл. 12.11). [c.293]

Для производства фаолита применяют резольную смолу, которая представляет собой продукт конденсации фенола с формальдегидом в присутствии катализатора — аммиачной воды. Резольная смола при нагревании способна переходить в неплавкое и нерастворимое состояние. [c.19]

Аммиачная вода представляет собой водный (обычно 20%-ный) раствор аммиака, который служит катализатором, ускоряющим процесс образования резольной смолы. [c.20]

В жестянобаночном производстве используют для этой цели водно-аммиачную пасту, представляющую собой коллоидно-дисперсную систему, основным компонентом которой является натуральный или синтетический латекс (например, СКС-30 П СКС-50 П). Уплотнительные пасты изготовляют также на основе других полимеров (поливинилхлорида, эпоксидных смол и др.). [c.33]

Процессы, сопровождающиеся осаждением продуктов травления, — наблюдаются при использовании растворов перманганата калия, когда на поверхность оседает продукт восстановления перманганата (диоксид марганца). В некоторых случаях это явление можно использовать для образования электропроводного и даже металлического слоя. Например, при окунании фенолоформальдегидных смол или полиформальдегидов в горячий аммиачный раствор серебра на поверхности оседает тонкая пленка серебра. [c.33]

Для соосаждения частиц фторопласта с гальваническими осадками поверхность политетрафторэтилена предварительно обрабатывают в аммиачном растворе и покрывают слоем сарана или эпоксидной смолы. Саран улучшает соосаждаемость с никелевым покрытием также и других частиц, например стеклянной или алмазной пыли. Описываются методы покрытия частиц поверхностными ллевками — так называемое капсулирование [103]. [c.57]

Отвердители УП-0633М, УП-0633 ТУ 6-05-1863-78 представляют собой жидкость со слабым аммиачным запахом, плотностью 1,1 0,05 г/см . Ими отверждают эпоксидные смолы и их композиции при температуре -fl5° вводят в количестве 16—20 % от общего объема смолы. [c.22]

В период первой мировой войны в нашей стране было организовано русское общество Коксобензол . В это время началось более интенсивное оснащение заводов, принадлежащих русским акционерным компаниям, рекуперационными установками. Проведенное в годы войны техническое оснащение многих отечественных заводов установками для утилизации побочных продуктов дало возможность уже в начале 1916 г. увеличить на этих предприятиях переработку каменного угля до 442 вместо 180 тыс. т в месяц до войны. Ежемесячное производство в начале 1916 г. утилизованных продуктов характеризуется следующими цифрами, т каменноугольная смола 8850, сырой бензол 2460, аммиачная вода 4425, антрацен 100, чистый бензол — около 420, чистый толуол 450, сырой фенол — около 200. Выработка указанных ароматических продуктов в 1Й6 г. превысила их ввоз за последний, предвоенный 1913 г. За 1916 г. было выработано антрацена 1300 т, а ввезено в 1913 г. 606 т, бензола вместе с толуолом — более 50 тыс. т, а импортировано в 1913 г. 3640 т [36, с. 249—250]. [c.190]

В металлургии рения конечной продукцией гидрометаллургического производства, как правило, является перренат аммония, который легко может быть получен из аммиачных растворов методом упаривания и кристаллизации. В этой связи при выборе марки смолы в качестве элюента необходимо использовать аммиак, разбавленный, например, в соотношении I 2. [c.76]

Переработка медно-молибденовых концентратов существенно упрощается при применении ионообменных смол. Извлечение молибдена более высокое, так как при обычной перечистной флотации наблюдаются значительные потери молибдена [208]. Медно-молибденовый концентрат можно подвергать обжигу с последующим содовым выщелачиванием огарка содовым раствором. Из полученного бедного раствора после декарбонизации извлекают молибден с помощью анионита. Концентрация молибдена в аммиачных элюатах составляла 70—100 г/л. При помощи хлористого кальция из них выделяли молибден в виде СаМоОд. В лабораторных условиях извлечение молибдена достигало 98% [208]. [c.205]

Рве. 72. Принципиальная схема сорбционного нзвлечення никеля н кобальта на смоле СГ нз аммиачных пульп [c.233]

ПрсЗмышленные сточные воды многих производств представ-ляют собой сложные многокомпонентные системы. Опыт сорбци- онной очистки таких вод от мышьяка пока невелик, так как связанные с этим работы почти не вышли за рамки лабораторных испытаний. Так, аммиачные сточные воды гидрометаллургического завода, содержащие 3—5 г/л мышьяка, очищаются стадиально [339] грубая очистка обычным осадительным методом, затем декатионирование на смоле КУ-2, после чего сорбция мышьяка на анионитах в гидроксильной форме. Очистка до ПДК была достигнута на смоле ЭДЭ-ЮП при рН = 2. [c.282]

Медно-аммиачный шелк Вискозный шелк Феноло-формальдегид-ная смола Фенолоанилино-форм-альдегидная смола Резорцино-формальде-гидная смола Меламино-формальде-гидная смола М очевино-формальдегид-ная смола [c.111]

Во ВНИПИчерметэнергоочистке исследовано отделение никеля как щелочными реагентами (кальцинированной и каустической содой), так и сульфидами натрия и аммония, а также выделение никеля с помощью ионитов [77 ]. В настоящее время разработана установка, на которой предусматривается проводить концентрирование никеля с помощью ионообменных смол, а осаждение его из раствора осуществлять содой (рис. 63). Осадок, содержащий основные карбонаты, предусмотрено прокаливать до получения окиси никеля. Технико-экономические расчеты показали существенные преимущества этого способа по сравнению с осаждением никеля в виде сульфида при непосредственной обработке разбавленного аммиачного раствора сульфидом натрия или аммония. [c.126]

Для стимулирования соосаждения определенных веществ с металлом и улучшения свойств КЭП прибегают к изменению природы поверхности частиц. Так, электропроводящие частицы металлов, графита и сульфидов покрывают пленкой смол. КЭП, содержащие такие частицы, обладают более гладкой поверхностью, чем покрытия, содержащие необработанные частицы. Таким образом удается избежать получения рыхлых покрытий. Для соосаждения частиц фторопласта с гальваническими осадками поверхность политетрафторэтилена предварительно обрабатывают в аммиачном растворе натрия и покрывают слоем сарана или эпоксидной смолы. Саран улучшает соосаждае-мость с никелевым покрытием также и других частиц, например стеклянной или алмазной пыли. Методы покрытия частиц различных веществ поверхностными пленками, так называемого капсулирования, приведены в работе Кроме того, описаны способы металлизации порошков стекла и полистирола медью и никелем, при этом отмечено значительное увеличение соосаждения порошков с медными покрытиями. [c.36]

Для соосаждения частиц фторопласта с гальваническими осадками поверхность частиц предварительно обрабатывают в аммиачном растворе и покрывают слоем сарана или эпоксидной смолы. Саран улучшает соосаждаемость с никелевым покрытием и других частиц, например стеклянной или алмазной пыли. [c.94]

Улавливание аммиака. Из смоло-отделителей газ попадает в аммиачное отделение. Аммиак улавливается либо водой (с получением аммиачной воды) либо серной к-той (получается сульфат аммония). [c.242]

В следующей колонке, охлаждаемой водой, конденсируется среднее масло и часть воды, к-рые отводятся через мерник К и сепаратор L среднее масло по трубе 4, а вода по трубе 7. Пары легкого масла и остатки паров воды конденсируются в колонке Е пройдя через сепаратор М, легкое масло отводится по трубе 5, а вода—по трубе 7. Одновременно в змеевиках находится всего 100—150 л смолы. При дистилляции смолы уд. веса 1,1 1,2 получаются следующие ко-.личества фракций аммиачная вода 1—5%, легкое масло (перегоняющееся до 180°) 2— 2,5%, среднее масло (перегоняющееся при 170—240°) 10—15%, тяжелое масло (перегоняющееся при 200—300°) 12—15%, антраценовое масло (перегоняющееся при 270— 350°) 20%, пек (t° размягч. 75°) 40—45%. На установке Бормана м. б. получен пек с темп-рой размягчения до 120°. Расход тепла на дистилляцию 1 т смолы равен 250 ООО— 300 ООО al, т. е. в пересчете на условное топливо 3,5—4% расход пара 10—-20%, расход охлаждающей воды 3 [c.250]

Процесс К. осуществляется обычно в горизонтальных камерных печах, емкостью от 6 до 20 т. Уго.ль нагревается в них через стенки камор пламенем коксового или гене-])аторного газа. Несколько камер соединяются в один общий блок, в котором нагрева-Т1 льные дымоходы располои ены между стен-ка,ми двух соседних камер. Для полной отгонки летучих продуктов и для образования прочно спекшейся массы кокса t° внутри ка.мер должна доводиться до 850—1 150°. Эта операция требует нагрева печей в тече-Hire 12—30 ч., сообразно ширине камеры. В качестве горючего применяется либо коксовый газ, либо смесь коксового газа с доменным и генераторным, либо лее один генераторный газ. Вначале коксовые печи строились т. о., что все выделяющиеся в коксовой камере газы и пары углеводородов выпускались в топочные дымоходы между стенками двух соседних камер. Эти системы печей (без улавливания побочных продуктов К.) сменились в конце прошлого века печами более совершенной конструкции, с отводом газа из камер в общий газопровод это позволило наладить освобождение газа от смолы и аммиачной воды, а впоследствии и от легких ароматич. углеводородов, путем ох. шждения и промывки различными поглотителями. Для обогрева печей служит газ, улсе лишенный ценных примесей. Так как темп-ра, поддерживаемая в камере К., превышает 850°, то топочные газы уносят много тепла в дымовые трубы. Чтобы уменьшить расход горючего, коксовые печи снабжают регенераторами для подогрева воздуха за счет жара отходящих топочных газов. Регенеративные коксовые печи позволяют уменьшать общий расход газа. Из всего количества газа, выделяющегося при коксовании 1 п угля (в среднем около 300 на 1 т), в 1>егенеративн. печах расходуется ок. 150 м . Получающийся при К. коксовый газ, в зависимости от его химического состава, имеет теплотворную способность около [c.253]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...