Стали аустенитного низкоуглеродистые — Применение

Успехи металлургической технологии, связанные с применением особо низкоуглеродистых шихтовых материалов, продувки жидкой стали кислородом и инертными газами, вакуумирования й т. д. позволяют получать в аустенитных сталях содержание углерода не более 0,03% при выплавке их в крупнотоннажных электродуговых печах. [c.125]

В некоторых реакторах нержавеющие стали являются основными материалами [90, 91]. Перспективным для этих целей является применение низкоуглеродистой хромоникелевой аустенитной стали с бором, сообщающим этим сталям высокую адсорбционную способность по отношению к тепловым нейтронам. [c.151]

Сваркой под флюсом соединяются элементы из низкоуглеродистых, углеродистых, конструкционных низколегированных и аустенитных сталей. С применением сварки под флюсом свариваются медные сплавы, алюминий титан. [c.465]

Возможность получения металла швов ПС этим способом проверялась в НПО ЦНИИТмаш А. В. Чиркиным при автоматической сварке в углекислом газе низкоуглеродистой стали с применением проволоки из высоколегированной аустенитной стали и источника питания с жесткой вольт-амперной характеристикой. В процессе сварки скорость подачи проволоки диаметром 2 мм плавно увеличивалась от 1,5 до 5,0 м/мин, сила тока от 200 до 500 А, напряжение дуги от-26 до 36 В. Скорость сварки составляла 18 м/ч. [c.14]

Применение сталей с минимальным содержанием углерода. Технологические трудности, однако, не позволяют получать кислотостойкие аустенитные стали с содержанием углерода ниже 0,05 %, и следовательно, полностью устранить опасность возникновения межкристаллитной коррозии не удается. Кроме того, низкоуглеродистые стали обладают плохими механическими свойствами, что ограничивает их применение в Мс шиностроении. [c.117]

Хладостойкие низко- и среднелегированные стали предназначены для эксплуатации при температурах до —196 °С. В зависимости от состава и степени легирования нижний предел температуры может доходить до —196 °С. Долгое время для таких температурных условий применяли только никельсодержащие стали (3, 6 и 9 % Ni) с низким содержанием углерода или аустенитные хромоникелевые стали. В последнее время в нашей стране и за рубежом появились рекомендации по применению в условиях умеренно низких температур низкоуглеродистых низколегированных сталей с низким содержанием никеля (до 1.5 %) и даже [c.238]

Коррозионная стойкость соединений перлитной стали с аустенитной в растворах нитратов и щелочей определяется вероятностью разрушения в зоне сплавления. Основным мероприятием по ее повышению является применение в качестве менее легированной составляющей соединения перлитной стабилизированной стали. При использовании низкоуглеродистой стали наблюдается снижение коррозионной стойкости соединений, прошедших отпуск. Отмечается желательность использования в соединениях перлитной стали с аустенитной в целях повышения их коррозионной стойкости, сварочных материалов на никелевой основе. [c.438]

Флюс-паста состоит из сухой шихты и жидкой силикатной связки, которые поставляются потребителям раздельно в плотно закрытой пластмассовой, стеклянной или металлической таре. Флюс-пасту приготовляют перед ее применением путем тщательного перемешивания шихты и связки в отношении 1 1,5 до получения пастообразной массы. Перед перемешиванием шихту следует просушить в течение 2 ч при 80—100 °С и дать ей остыть вместе с печью. В настоящее время созданы флюс-пасты для сварки трубопроводов из низкоуглеродистых сталей и коррозионностойких сталей аустенитного класса. Флюс-паста подностью заменяет аргор и не требует специальных устройств для его поддува с целью защиты корня шва при сварке трубопроводов из специальных сталей. [c.73]

Низкоуглеродистые хромоникелевые стали аустенитного класса (С < 0,12%) с содержанием хрома от 12 до 25%, никеля от 9 до 28% и в небольших количествах вольфрама (2,0-г-3,5%), титана (1,1 3,2%), марганца (0,6-i-2,0%), ниобия (0,6 1,3%) и др. Жаропрочность этих сталей характеризуется температурой 650н-1000°, жаростойкость—температурой 800- 1100°. Широкое распространение получила сталь Х18Н9Т. Стали этой группы находят применение для деталей паровых и газовых турбин. [c.11]

Итак, к числу основных правил сварки под флюсом конструкционных легированных сталей относятся а) обязательное применение низкоуглеродистой электродной проволоки б) ограничение проплавления основного металла в) дополнительное легирование металла шва элементами, сообщающими ему требуемые свойства без ущерба для стойкости против образования горячих трещин г) предварительный и сопутствующий подогрев, последующая термообработка д) применение основных флюсов. В отдельных случаях, например при сварке толстых сталей, легко воспринимающих закалку, следует прихменять аустенитную электродную проволоку. Наилучшие результаты дают проволоки типа Х25Н12 и Х20Н10Г6, дополнительно легированные титаном. [c.139]

Один из новых путей повышения прочности немагнитных сталей состоит в использовании парамагнитного е мартен сита, образующегося в низкоуглеродистых сталях с 16— 22% Мп (см рис 71, б) Двухфазные ("у+е) стали ипа 05Г20 имеют после закалки более высокие прочностные свойства по сравнению с однофазными аустенитными сталями (сто 2=370—450 МПа, Ств=750—950 МПа, 6=30— 40 %, =35—60 %) и могут найти применение в качестве конструкционного немагнитного материала [c.252]

Высоколегированные кислотостойкие стали. Для сварных конструкций и узлов, стойких против действия горячей (до 80°С) серной кислоты, применяют низкоуглеродистую высоколегированную аустенитную сталь 06ХН28МДТ состава до 0,006% С 22—25% Сг 26—29% N1 0,5—0,9% Т1 2,5-3,0°/о Мо 2,5-3,5% Си. Устойчивость в серной кислоте обеспечивают никель, молибден и медь. Титан уменьшает склонность стали и интеркристаллитной коррозии. После сварки изделия подвергают закалке для получения структуры однородного твердого раствора. После закалки при 1050—1080°С в воде сталь имеет следующие механические свойства Ов 55 кгс/мм Оо,2 25 кгс/мм , б = =35%, 113 = 50% и ан=10 кгс-м/см . Низкий предел текучести ограничивает применение этих сталей для тяжелонагруженных узлов и деталей центрифуг, сепараторов и других деталей мащин. Поэтому нередко применяют дисперсионно твердеющую высоколегированную сталь ОХ16Н40М5ДЗТЗЮ, обладающую помимо высоких механических свойств, также и хорошей устойчивостью в серной кислоте. После закалки при 1100°С на воздухе и старения при 650°С, 15 ч сталь имеет (в среднем) <Ув = = 120 кгс/мм , ао,2 = К Гс/мм , б = 18% и 115=25%. [c.314]

Особенностью ручной дуговой сварки среднелегиро-ванных сталей являются использование низководородистых электродов с фтористо-кальциевым покрытием, широкое применение постоянного тока обратной полярности, сварка швов большого сечения каскадным методом. Режимы сварки выбирают в зависимости от металла, из которого изготовлен стержень электрода. При ферритном стержне режимы сварки не отличаются от режимов сварки низкоуглеродистых сталей, при аустенитном стержне — от режимов сварки аустенит-ных сталей. Чтобы не возникали трещины, нужно стремиться к максимальному разогреву места сварки, т. е. температура должна превышать 150°С, а длина ступени каскада равняться 100—200 мм. [c.171]

Сг, V, Т1, Nb и др. Так, при содержании в них более 5 % Сг миграцией углерода в контакте с аустенитной сталью или швом можно пренебречь. Возможно для уменьшения интенсивности процесса миграции углерода введение промежуточных облицовок на менее легированную сталь с промежуточным содержанием карбидообразующих элементов. Интенсивность развития прослоек снижается с уменьшением в низколегированной стали содержания углерода. Поэтому низколегированные конструкционные стали с содержанием углерода около 0,10 % более перспективны к применению в разнородных соединениях, чем низкоуглеродистые и низколегированные машиностроительные стайи с содержанием углерода 0,2—0,3 %. [c.431]

В ряде работ [71, 72] подчеркивается, что в люмент образования горячих трещин наличие жидких межкристаллитных прослоек не обязательно. Исследованием процесса кристаллизации металла шва на низкоуглеродистой конструкционной стали с применением модифицированного микроскопа с горячими столом и камерой [101] установлено, что горячие трещины в металле таких швов возникают после того, как затвердевание закончилось. Указывается, что при нагревании такого шва под микроскопом плавление зоны сегрегации серы и фосфора при температуре ниже 1460° С не наблюдалось. В работе [8] расчетным путем установлено, что при однопроходной автоматической сварке нержавеющей аустенитной и углеродистой конструкционной сталей толщиной 2,5 и 10 мм на режимах, обеспечивающих сквозное проплавление, возникновение растягивающих напряжений в шве до завершения кристаллизации может быть только в высоколегированной стали толщиной 10 мм (при температуре 1450° С примерно за 2 с до завершения кристаллизации). Во всех остальных случаях швы начинают испытывать растягивающие напряжения и деформироваться только через несколько секунд после окончания кристаллизации и при значительно более низкой температуре, чем температура солидуса. Отмечается, что чем толще свариваемый металл, тем при более высокой температуре шва возникают в нем растягивающие напряжения и деформации и тем, следователь-но, больше вероятность образования горячих трещин. Склонность к образованию горячих трещин в швах при сварке аустенитных сталей больше, чем при сварке углеродистых конструкционных сталей, так как при одинаковой толщине свариваемого металла температура центра шва, при которой возникают растягивающие напряжения в нем, выше, а время начала возникновения этих напряжений после завершения кристаллизации — меньше в аустенитном металле шва, чем в низкоуглеродистом нелегированном. В этой же работе установлено, что при автоматической сварке с полным проваром аустенитной стали температура в центре шва к началу возникновения растягивающих деформаций выше ( 980° С), чем при ручной сварке (800° С). Следовательно, при использовании одинаковых сварочных материалов (имеются в виду одинаковые химический состав и структура металла шва) вероятность образования в шве горячих трещин при автоматической сварке больше, чем при ручной. [c.285]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...