Механизмы автоматических линий формулы

Одним из критериев для определения требований к надежности механизмов и устройств может служить коэффициент использования автоматической линии. Каждая линия должна обеспечить заданный по плану выпуск продукции, следовательно, надежность механизмов и устройств должна быть такова, чтобы линия обеспечила заданную фактическую производительность. Так как длительность рабочего цикла Т берется в основу проектирования автоматической линии, то согласно формуле (3) заданная производительность может быть обеспечена только при соответствующем значении коэффициента использования т д. [c.101]

Поэтому требования к надежности станков, механизмов и устройств в автоматической линии целесообразно задавать как требования к частоте возникновения неполадок, к интенсивности отказов и коэффициенту надежности. Подставим в формулу (5) значение внецикловых потерь Продолжительность рабочего цикла Т определяет цикловую или теоретическую производительность машин [c.103]

Зная эти технические характеристики проектируемых автоматических линий, можно в каждом конкретном случае рассчитать требования к надежности работы оборудования, встраиваемого в линию. Например, проектируется линия из 20 позиций (<7 = 20), разделенная на два участка ( = 2), с ожидаемой компенсацией потерь накопителем на 80% (Д = 0,2) продолжительность обработки на линии р = 30 сек (/( = 2 шт/мин), продолжительность холостых ходов 10 сек (/д. = = 0,17 мин). Считаем по опыту эксплуатации аналогичных линий среднее время единичного простоя б р = 1,5 мин. Если подставить в формулу (6) эти значения, а также Цд,,, = 0,75, то получим й =72. Это означает, что при данных технических характеристиках для того, чтобы линия обеспечивала коэффициент использования не ниже 0,75, каждый станок, встроенный в линию, не должен иметь отказы в работе (смена и регулировка инструмента, ремонт и регулирование механизмов, очистка, контроль и т. д.) не чаще, чем в среднем через 72 цикла работы линии. Формула (6) позволяет не только количественно рассчитывать требования к надежности оборудования, но и дать анализ важнейших факторов, определяющих уровень требований к надежности при развитии техники на данном этапе. [c.104]

Более того, многочисленные исследования показали, что для каждого типа оборудования характер распределения потерь по видам имеет много общего. Например, в токарных многошпиндельных автоматах, встраиваемых в автоматические линии подшипниковой промышленности, обычно 45—50% составляют потери по инструменту, 30—35% — потери механизмов питания (загрузка—выгрузка), 2— 6% — потери механизмов зажима, поворота и фиксации и т. д. Аналогичное распределение потерь существует и в автоматических линиях из агрегатных станков. Зная распределение потерь по видам для данной машины, можно определить требования к надежности конкретных механизмов в машине. Подставляя в формулу (4) значение [c.106]

Формула показывает также, что требования к надежности механизмов растут не только с прогрессом технологии, но и с конструктивным усложнением самих машин (увеличением р и сокращением а,), развитием схем компоновки автоматических линий (ростом д). Наоборот, деление линии на участки п и введение промежуточных магазинов-накопителей позволяет несколько снизить требования к надежности механизмов и устройств, и это снижение тем больше, чем выше емкость накопителей (уменьшение А). [c.180]

Решая это уравнение относительно получим формулу для расчета требований к надежности конкретных механизмов и устройств, исходя из обеспечения заданной производительности автоматической линии, при условии, что потери по вине данного механизма составляют заданную часть а,- общих потерь машины [c.132]

Для роторных автоматических линий требования к надежности конкретных механизмов определяются по формуле [c.133]

Пользуясь формулами (35)—(40), а также статистическими таблицами удельного веса потерь для оборудования данного типа, можно в каждом конкретном случае определять, соответствует ли уровень эксплуатационной надежности данной конструкции механизма или машины объективным требованиям. Примеры подобных расчетов приведены в гл. V 2 и 3. Формулы (35)—(40) позволяют не только рассчитывать требования к машинам и механизмам в автоматических линиях, но и дать количественную оценку росту требований к надежности при развитии технического прогресса на современном этапе. [c.134]

Существует еще один фактор снижения производительности автоматической линии при увеличении степени многостаночного обслуживания. Формула (45) выведена из условия, что станок или участок в любой момент находится либо в состоянии отказов, либо работает. На самом деле в начале и в конце каждой смены существует подготовительно-заключительное время 0 . д, необходимое для предупреждения отказов осмотра и профилактики механизмов и инструмента. Эти простои определяют разницу между т) и и также зависят от количества наладчиков на линии. [c.148]

Примечание. При наличии в линии дополнительных агрегатов, как, например, контрольных приспособлений, специальных механизмов для смазки инструмента, поворотных приспособлений для удаления стружки — перегружателей, бункеров, их категории сложности ремонта устанавливаются ОГМ завода и прибавляются к определенной по формуле категории сложности ремонта автоматической линии. [c.305]

Эта закономерность полностью сохраняется, если позиции машины параллельного действия располагать не в линию, а по окружности (рис. 3, в), для удобства обслуживания и равномерного расхода энергии смещать по фазе рабочий цикл иа позициях (рис. 3, г). Схема (рис. 3, г) неудобна тем, что место загрузки все время меняется, перемещаясь по окружности со скоростью, задаваемой числом оборота распределительного вала относительно неподвижного стола. При ручной загрузке рабочий вынужден все время двигаться вокруг машины, а при автоматической — необходимо иметь р загрузочных механизмов, поэтому компоновка из таких машин автоматических линий практически невозможна. Для устранения этого противоречия недостаточно, не изменяя относительных дщтжений рабочих органов в машине, остановить распределительный вал и дать столу вращение в обратную сторону (рис. 3, д). Такая схема, по которой еще в 20-е годы были построены токарные полуавтоматы типа Буллард , зубофрезерные многопозиционные станки, многочисленные автоматы пищевой промышленности и т. д., получила название роторной. Сравнение этой схемы с другими конструктивными вариантами машин параллельного агрегатирования (рис. 3, б—г) показывает, что роторный принцип сам по себе не дает никакого выигрыша в производительности, так как технологический процесс (последовательность и режимы обработки) полностью сохраняется, остаются неизменными рабочие и холостые хода, а также технологические механизмы, которые не становятся надежнее в работе. Поэтому производительность роторных машин подчиняется общим закопал агрегатирования рабочих машин. Это общее свойство всех машин параллельного действия, как стационарных (рис. 3, б—г), так и роторных (рис. 3, д). В обоих случаях производительность может быть повышена путем увеличения числа позиций р, однако, как показывает формула (6), рост производительности непропорционален увеличеиик> числа позиций р, так как с ростом числа позиций растут и внецик-ловые потери р Q + 4), а коэффициент использования снижается. В результате производительность машин параллельного агрегатирования, в том числе и роторных машин, повышается не беспредельно, как некоторые считают, а стремится к некоторому пределу, который целиком определяется надежностью механизмов машины. Если же роторные машины сблокированы в линию, то [c.10]

Полученная формула позволяет определить требуемый коэффициент надежности конкретного механизма, исходя из обеспечения заданного коэффициента использования всей автоматической линии т)а.л при условии, ЧТО потбри ПО ВИН0 данного механизма составят заданную долю щ от общих потерь. [c.179]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...