Плановый фонд времени

На рис. 177 приведена структурная схема календарного времени экспериментальной установки, из которой видно, что информационный фонд времени можно рассчитать следующим образом если из общего календарного времени вычесть все плановые перерывы в работе установки, то оставшееся время составит плановую продолжительность ее работы, т. е. плановый фонд времени Вполне понятно, что плановый фонд времени используется неполностью вследствие организационных неувязок, поломок оборудования и т. д. [c.277]

Плановый фонд времени, за вычетом указанных потерь, представляет не что иное, как технологический фонд времени затрачиваемый на установку исследуемого образца в экспериментальное устройство, на наладки и переналадки в процессе проведения эксперимента и т. д. Если из технологического фонда отнять время на подготовку эксперимента, получим информационный фонд времени представляющий собой время, непо- [c.277]

Коэффициент использования у]вс. показывает численно, какую долю планового фонда времени 0 оборудование действительно функционирует и выдает продукцию. Например, = QJ означает, что оборудование работало 70 % времени, принятого за базу, а 30 % этого времени простаивало. По определению, [c.68]

Коэффициент переналадок i ep численно показывает долю планового фонда времени, когда автомат при условии обеспечения всем необходимым может функционировать, выпуская определенную продукцию [c.71]

Этап IV. Расчет параметров работоспособности производится по двум основным источникам а) по фактическим циклограммам машин и обобщению характеристик рабочего цикла pi, s, ( сп, и др. б) по таблицам простоев машин по результатам эксплуатационных наблюдений и балансу планового фонда времени. Если данные исследования имеют целью оценку целесообразности создания автоматизированного технологического комплекса (АТК) с управлением от ЭВМ, необходимо дополнительно рассчитать комплексные показатели базового варианта в целом — в данном случае участка станков с ЧПУ. [c.185]

Проиллюстрируем изложенную методику результатами некоторых исследований. У многооперационных станков с ЧПУ (рис. 7.13) при обработке корпусных деталей средних габаритов из алюминиевых сплавов характеристики оказались следующими время единичной обработки pi= 0,9 мин (см. рис. 7.10) число проходов при обработке одной детали s = 13 время загрузки и съема всп = = 1,5 мин время единичного холостого хода при замене координаты обработки = 0,4 мин (см. рис. 7.11). Группа из шести станков участка работает в итоге 65 % планового фонда времени (6р = 65 %). Длительность простоев по [c.187]

Этап III — обработка полученных результатов. Наблюдения за работой автоматических линий дают значительный объем информации, обработка которой позволяет делать заключения о ее работоспособности, системе эксплуатации, резервах повышения производительности, точности и т. д. Первичная обработка этой информации сводится к получению параметров работы автоматической линии в первую очередь — баланса затрат фонда времени работы линии, дающего первое представление о ее работоспособности. Для получения баланса все простои по каждой смене наблюдения группируют по функциональным признакам, и данные наблюдений сводят в таблицу, в которой простои делят согласно классификации (по оборудованию, инструменту и т. д.). Для инструмента группы простоев определяются их характером планово-предупредительная смена инструмента, текущая смена (по фактическому затуплению), аварийная смена при поломках ит. д, Простои по ремонту и регулированию целесообразно классифицировать по основным целевым механизмам. Баланс затрат планового фонда времени работы оборудования может быть в табличной и графической форме (рис. 7.18). [c.196]

В период наблюдения за работой выпускного участка автоматической линии обработки поворотного кулака линия работала лишь 0р = 56 % планового фонда времени, остальное время = 44 % составили простои технического и организационного характера, в том числе по инструменту 8,8 %, оборудованию 8,8 %, чисто организационным причинам (отсутствие заготовок, несвоевременный приход и уход рабочих и др.) 18,1 %, уборка линии 7,4 %. [c.196]

Рис. 7.18. Баланс затрат планового фонда времени линии обработки поворотного

Как было показано ранее, производительность рассчитывают на различных стадиях проектирования автоматических линий. Обычно в техническом задании на проектирование указывается заданная производственная программа выпуска, откуда с учетом планового фонда времени и регламентированной длительности планово-предупредительного ремонта рассчитывают требуемую производительность Q,,p — число изделий, выпускаемых за рабочую смену, сутки, месяц и т. д. [c.201]

Результаты хронометражных наблюдений в течение 12 смен действующих объектов — станков с ЧПУ в индивидуальной эксплуатации — позволили рассчитать следующий баланс затрат планового фонда времени (в процентах) [c.259]

При расчетах показателей производительности (требуемых, ожидаемых, реальных) необходимо относить выпущенную продукцию ко всему плановому фонду времени, когда оборудование должно функционировать. [c.50]

Если за произвольный период времени 6 в пределах планового фонда времени имеются все компоненты затрат и суммарные простои составляют Е0П, то [c.51]

При расчете баланса затрат планового фонда времени суммарный плановый фонд за время наблюдения принимается за 100%, а длительность отдельных компонентов затрат выражается в процентах по отношению к нему. Например, согласно табл. 8 за четыре смены наблюдения плановый фонд составил 1920 мин, из них собственные простои 187,3 + 77,9 4-+ 83,1 + 81,6 = 429,9 мин суммарные простои 266,0 + 82,9 + 123,2 - -+ 97,6 = 569,7 мин. [c.59]

Баланс затрат планового фонда времени выпускного участка АЛ [c.61]

Затраты планового фонда времени [c.61]

Расчет показателей производительности производится по данным фактической циклограммы и баланса затрат планового фонда времени с использованием формул (2)—(16). В этом случае в формулы вместо абсолютных величин работы и простоев подставляются относительные, взятые из баланса затрат фонда времени. [c.62]

Нормативная трудоемкость сдельных работ определяется суммированием штучно-калькуляционных норм времени, нормативная трудоемкость повременных работ — суммированием действующих норм, а при их отсутствии путем деления планового фонда времени рабочих-повременщиков на количество продукции по плану. [c.28]

Полученную по табл. 29 и 31 трудоемкость станочной обработки для определения числа требующихся станков надо разделить на действительный плановый фонд времени работы одного станка, который при односменной работе равен 2000 ч, при двухсменной работе 3950 ч. [c.101]

Коэффициент переналадок т п5р показывает долю планового фонда времени, когда при ус- [c.598]

Наблюдения за работой оборудования должны быть, по возможности, непрерывны в течение времени, обеспечивающего достоверность получения данных (обычно не менее 10—12 рабочих смен). Во время наблюдений фиксируют затраты времени планового фонда на работу и простои всех видов. По итогам составляют сводную таблицу работы и простоев и на ее основе — баланс затрат планового фонда времени, который показывает (в %), какую долю планового времени оборудование работает и какую простаивает. [c.601]

Этап IV. Параметры работоспособности и станков с числовым программным управлением и гибких производственных систем рассчитывают а) по фактическим циклограммам мащин и обобщению характеристик рабочего цикла (р,, 5, 1,1, ,2, вз и др. б) по таблицам простоев мащин с использованием результатов эксплуатационных наблюдений и баланса планового фонда времени. [c.601]

В промышленности страны увеличение фондоотдачи оборудования на 1% может обеспечить дополнительный прирост готовой продукции более чем на 2 млрд. руб. Это показывает, насколько важно для повышения эффективности производства рациональное использование станочного парка, увеличение планового фонда времени его работы, что в значительной мере зависит от правильной эксплуатации и уровня организации ремонта оборудования, своевременного обновления станочного парка. [c.272]

Коэффициент загрузки Tjgarp численно показывает, какую долю планового фонда времени оборудование обеспечено всем необходимым для работы, т. е. насколько оно загружено в данных конкретных условиях производства. Например, т]загр = 0,9 означает, что 90 % фонда времени оборудование имеет все необходимое для работы (есть заготовки, инструмент, рабочие на месте и т. д.), а в течение 10 % времени чего-то не хватает. При комплексной автоматизации производства, создании автоматизированных поточных и автоматических линий весьма редко собственная производительность всех звеньев технологической цепочки бывает одинаковой. Поэтому только лимитирующие звенья имеют полную загрузку (т)загр -> 1,0), и реальная величина Tiaan, < 1,0 определяется лишь случайными перебоями в обеспечении функционирования. Для остальных, нелимитирующих звеньев "Пзагр < liO. [c.71]

Коэффициент использования tJh равен доле времени действительной работы оборудования в плановом фонде времени по определению [см. формулу (4.1)] [c.185]

Коэффициент Tine численно равен проценту работы в плановом фонде времени (0 = 100 %). [c.185]

Баланс затрат планового фонда времени токарного полуавтомата с ЧПУ мод. 1751ФЗ по результатам эксплуатационных исследований приведен на рис. 7.15. Как видно, полуавтомат работат едва больше половины планового фонда времени (53,5 %). Основной вид простоев по организационным причинам [c.190]

Рис. 7.15, Баланс затрат планового фонда времени токарного полуавтомата с ЧПУ мод. 1751ФЗ

III. Исследование работоспособности базового технологического оборудования. Его выполняют с использованием хронометража простоев для расчета относительной величины собственных простоев оборудования по видам, т. е. надежности оборудования в работе, мобильности при переналадке и т. д. По результатам хронометража рассчитывают баланс затрат планового фонда времени, который показывает, какую долю планового фонда времени оборудование работает (0р) и простаивает по любым причинам технического характера (2]0с). также из-за переналадок (2]9пер) (подробнее см. п. 7.3). Согласно этим данным рассчитывают собственные внецикловые потери и потери на переналадку оборудования дискретного и непрерывного действия как численные характеристики их надежности в работе и мобильности [c.243]

И1—IV. Согласно проведенным хрономегражным наблюдениям работа станков с ЧПУ характеризуется балансом затрат планового фонда времени (в процентах), который обобщает данные по четырем объектам [c.247]

Баланс затрат планового фонда времени рассчитывают только по результатам суммарной длительности наблюдений классификация простоев, как и в сводной таблице. При расчетах удельной величины иростоев за 100 % принимается их суммарная длительность порядок расчетов аналогичный. Пример баланса затрат планового фонда времени приведен в табл. 9. Баланс удобно изображать и в графической форме (рис. 5). [c.60]

Частные показатели в машиностроении весьма разнообразны и зависят от вида оборудования, характера производственного процесса. Они подразделяются на экстенсивные и интенсивные. Экстенсивные характеризуют использование оборудования по времени (коэффициент использования машинного времени, коэффициент сменности работы оборудования, коэффициент целосменного использования оборудования, коэффициент использования внутрисменного времени, коэффициент использования действительного фонда времени, планового фонда времени и др.). Интенсивные — использование оборудования по мощности и производительности (коэффициент интенсивного использования оборудования, использование номинальной мощности оборудования и др.). [c.43]

Коэффициент загрузки Рзагр показывает, какую долю планового фонда времени оборудование обеспечено всем необходимым для работы, т. е. насколько оно загружено в данных конкретных условиях производства. Например, Лзагр = 0,9 означает, что 90% фонда времени оборудование имеет все необходимое для работы (есть заготовки, инструмент, рабочие на месте и т. д.), а в течение 10% времени чего-то не хватает. [c.598]

Пример. При обработке корпусных деталей средних габаритов из алюминиевых сплавов на станках с ЧПУ типа обрабатывающий центр время единичной обработки р = 0,9 мин число переходов при обработке одной детали 5=13 время загрузки и съема [ = 1,5 мин время единичного вспомогательного хода при замене координаты обработки и инструмента в1 + в2 = 0,4 мин. Группа из шести станков работает в итоге 65% планового фонда времени (0р = 65%). Время простоев 0с = = 10,9% Еборг=18,4% 1р .= 5,1%. За [c.602]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...