Исходные данные при проектировании станков

Исходные данные при проектировании станков [c.452]

Исходными данными при проектировании абразивных инструментов являются материал обрабатываемой заготовки, его состояние, форма, размеры, расположение обрабатываемых поверхностей, требования по точности обработки, шероховатости поверхности, вид обработки и тип станка, на котором производится обработка. [c.138]

Исходной информацией при проектировании операции на станках с ЧПУ являются чертеж заготовки, маршруты обработки отдельных поверхностей, обрабатываемых на данном станке, промежуточные припуски и промежуточные размеры, техническая характеристика станка. [c.258]

Важнейшим при подготовке исходных данных для проектирования технологического процесса является согласование условий поставки заготовки или условий поставки детали. Целью этапа является определение состояния заготовки, ее базы, все виды предварительной обработки перед установкой заготовки на станке с ЧПУ. Определяются также состояние детали после снятия ее со станка и объем требуемой слесарной доработки. [c.815]

Основными параметрами режима резания являются скорость, подача и глубина резания. Подача и глубина предопределяют усилия резания, а следовательно, требования к жесткости и прочности основных звеньев станка. Скорость резания, в свою очередь, при известных подаче и глубине резания предопределяет как мощность станка, так и стойкость инструмента. Таким образом, при известном станке и данном обрабатываемом материале известны и допускаемые усилия резания или, наоборот,, известные усилия служат исходными данными для проектирования нового станКа. Глубину резания можно считать заданной величиной, так как она определяется припуском на обработку,, т. е. размерами заготовки. Это тем более верно для автоматических станков, так как заранее известны припуски на заготовках. [c.158]

Проектирование металлорежущего станка должно начинаться с разработки принципиальной схемы станка, которая должна определить принимаемый метод обработки, возможность обработки с одной установки и в какой последовательности, а также возможность применения и необходимость многоинструментальной обработки. При этом уточняются исходные данные для проектирования на основе анализа отдельных переходов технологического процесса обработки на проектируемом станке, с учетом формы заготовки, способов ее подачи на рабочее место и закрепления, кроме того, требования к точности получения формы, размеров и класса чистоты возможной конструкции режущего инструмента, его стойкости и допустимым максимальным режимам резания и т. д. [c.452]

Таким образом, при определенном станке и данном обрабатываемом материале известны и допускаемые усилия резания и, наоборот, известные усилия служат исходными данными для проектирования нового станка. Глубину резания можно считать заданной величиной, так как она. определяется припуском на обработку, т. е. размерами заготовки. Это тем более верно для автоматов, так как заранее известны припуски на заготовках. [c.91]

Скорость резания, в свою очередь, при известных подаче и глубине К зания предопределяет как мощность станка, так и стойкость инструмента. Таким образом, прн известном станке и данном обрабатываемом материале будут известны и допускаемые силы резания или, наоборот, известные силы будут служить исходными данными для проектирования нового станка. Глубину резания можно считать заданной величиной, так как она определяется припуском на обработку, т. е. размерами заготовки. Это тем более зерно для автоматических станков, так как заранее известны припуски на заготовках. [c.153]

При проектировании подобных станков целесообразно предусматривать специальные системы, устраняющие или компенсирующие температурные деформации основных деталей. Для этого в качестве исходных данных необходимо иметь сведения о законах распределения в них температур. Такие сведения можно получать расчетным путем. [c.367]

При проектировании приспособлений и инструмента для протяжных станков сопоставляют схему наладки станка, включающую определение длины рабочего хода, длины хода сопровождения протяжки (для внутреннего протягивания), длины переднего и заднего хвостовиков протяжки, а также возможность и удобство подачи заготовки. Исходные данные предварительных расчетов сила резания при протягивании заготовки длина рабочей части протяжки, состояшей из режущих, калибрующих и деформирующих зубьев диаметр шейки переднего хвостовика протяжки из условия прочности на разрыв. Номинальное тяговое усилие станка должно быть на 15...25 % больше расчетной силы резания для протягивания заготовки. [c.458]

Таким образом, на основе зависимостей (1Х-10), (1Х-11) и (1Х-14) можно при проектировании автоматической линии гарантировать заданный уровень роста производительности, блокируя в линию такое количество станков которое позволит обеспечить получение требуемой величины Я. При этом одновременно определяются требования к уровню надежности блокируемых станков 5 и к допустимым затратам на дополнительные средства автоматизации а. Исходными данными здесь являются показатели поточной линии к и т и автоматической линии е и у. [c.346]

При проектировании специальных головок необходимо располагать исходными данными об обрабатываемой детали, режущем инструменте н станке, а расчет выполнять в определенной последовательности. [c.466]

Применение ЭВМ как средства проектирования технологии не противоречит использованию типовых технологических процессов. Оба мероприятия дополняют друг друга. Оптимизация технологических процессов на основе использования ЭВМ позволяет повысить производительность в массовом производстве. В мелкосерийном производстве ЭВМ ускоряет и оптимизирует технологические разработки, облегчает труд технологов, особенно при использовании станков с программным управлением. Машина не может полностью заменить человека при проектировании технологических процессов за ним остаются такие творческие действия, как анализ исходных данных, выбор принципиальных решений и метода решения задачи, а также внесение изменений по ходу проектирования. [c.384]

При проектировании обрезных и фре-зерно-обрезных станков необходим расчет пильного вала или фрезерного шпинделя на прочность, жесткость и виброустойчивость. Исходными данными для расчета являются нагрузки, возникающие в процессе обработки и определяемые по методике, изложенной в [c.810]

Чтобы идентифицировать функции и потоки данных, входящие в производство, выберите основной конечный продукт рассматриваемого основного организационного подразделения и следуйте типичному проекту от концепции до конечного продукта. Начиная с исходной концепции, проследите развитие типичного проекта от концепции и грубого проекта через детальное проектирование, включая проектирование инструментов, процессов и станков, до изготовления продукции. Если продукция является однородной и не требует создания специальных инструментов, а создается типовым фирменным оборудованием, вы, возможно, захотите включить процесс планирования в производство как его часть. Аналогично при планировании мелкосерийного производства с применением гибких станочных систем (ГСС) или ручного труда, по-видимому, должны быть включены планирование загрузки производственных мощностей и управление на цеховом уровне (в том числе установка приоритетов). В отношении того, что включать, следует руководствоваться здравым смыслом, но основной принцип таков включайте как можно меньшее подмножество работы (это даст вам больший шанс на успех), которое все же обеспечивает достаточное прикрытие для связывания наиболее критичных операций экономической деятельности (что послужит основанием для осуществления интеграции). Целесообразно связать три или четыре подразделения при начальной попытке интеграции. Стремиться связывать пять или более подразделений следует лишь в том случае, если ваша фирма уже имеет предварительный опыт работы с САПР/АСТПП и с интеграцией обработки данных. Если различных видов деятельности восемь или более, то ваш шанс на успех катастрофически приближается к нулю, поскольку диапазон проекта окажется слишком велик и станет невозможным достижение соглашения между многими участниками по многим аспектам. Впрочем, заметим, что видимый размер 82 [c.82]

Например, эффективно применение САПР при проектировании многошпиндельной коробки к гамме однотипных металлообрабатывающих станков автоматических линий. Исходные данные для проектирования — взаимное расположение и число шпинделей, а также частота вращения и момент на валу каждого шпинделя. ЭВМ в диалоговом режиме с конструктором выбирает тип двигателя, разрабатывает кинематическую схему коробки, рассчитывает все зубчатые колеса, валы, шпонки, подшипники и корпус. На графическом регистрирующем устройстве вычеркиваются сборочный чертеж и все необходимые деталировочные чертежи. Кроме того, ЭВМ вьщает перфоленты на токарные и фрезерные станки с ЧПУ для изготовления корпуса и валиков. Общее время проектирования многошпиндельной коробки с использованием такой САПР составляет 2—3 дня, в то время как ручная разработка узла занимает около двух месяцев. Однако использование узкоспециализированной САПР эффективно только в тех случаях, когда в конструкторском бюро проектируется не менее 50 однотипных узлов в год, так как разработка математического обеспечения проблемно-ориентированной системы занимает значительное время (выполнялась в течение трех лет силами одного отдела). При малом числе разрабатываемых однотипных узлов экономия затрат на их проектирование по САПР не окупает затрат на разработку специализированной САПР. В этих случаях более эффективным оказывается использование САПР с меньшим уровнем автоматизации, однако более многофункциональных. [c.25]

Средний коэффициент загрузки станко в заточного отделения должен находиться в пределах 0,65—0,8 при этом большее значение коэффициента соответствует большему числу станков заточного отделения. Точный расчет заточных станков, как правило, не произ1водится из-за большой трудоемкости расчетов или из-за отсутствия исходных данных. В проектной практике расчет заточных стаико в обычно ведут укрупненно, пользуясь Нормами технологического проектирования инструментальных цехов машиностроительных заводов , разработанными проектным институтом автомобильной и тракторной промышленности. [c.154]

Основные понятия и определения. Технологическая подготовка производства — это разработка наиболее экономичного процесса изготовления изделия, полностью отвечающего техническим требованиям. Исходные данные для технологической подготовки производства конструкторская документация на проектируемое изделие, нормативно-техническая информация (справочники, каталоги и т. п.), данные о технологическом оборудовании. В процессе технологической подготовки производства решаются задачи обеспечения технологичности конструкции изделия проектирования оптимальных технологических процессов изготовления изделия и специальной технологической оснастки (фотошаблонов БИС и печатных плат, штампов, форм для отливок, приспособлений для сверления отверстий в печатных платах и т. п,) подготовки программ для программно-управляемого технологического оборудования, роботов-манипуляторов, станков с числовым программным управлением (технологических автоматов). Технологическая документация (маршрутные и операционные технологические карты, эскизы технологических процессов, программы для технологических автоматов и т. п.), формируемая в процессе технологической подготовки производства, используется в качестве исходной информации в автоматизированных системах управления технологическими процессами (АСУТП) и производством (АСУП) при изготовлении изделия. [c.205]

Техническое задание является исходным документом для создания САПР и обязательным документом при приемке (сдаче) системы. В нем содержатся следующие данные основание для создания САПР наименование и область применения САПР характеристика объектов проектирования цель и назначение САПР характеристика действующего процесса проектирования требования к САПР технико-экономические показатели ста- ии и этапы разработки и внедрения САПР порядок ис- ытаний и ввода в действие источники разработки (при С 1еобходимости). [c.17]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...