Стали для наплавки высокоуглеродистые

У деталей машин, изготовленных из углеродистых, высокоуглеродистых или легированных сталей, для которых технологией наплавки предусматривается предварительный подогрев, масло из пор и трещин удаляется во время этого же подогрева. Детали из высокомарганцовистой стали Г13, для которых предварительный подогрев и вообще нагрев, кроме специальной термообработки, производить нельзя, очищаются от масла вываркой в 5-процентном растворе каустической соды с последующей промывкой их чистой горячей водой. [c.46]

На участке основного металла, непосредственно примыкающем к металлу шва, появляются наиболее неблагоприятные структуры. Этот участок называют участком перегрева (для Низкоуглеродистых сталей) или участком закалки (для углеродистых, высокоуглеродистых и некоторых легированных сталей). Металл этого участка имеет максимальную температуру нагрева, скорость нагрева и охлаждения. Поэтому когда говорят о термическом цикле наплавки, то имеют в -виду прежде всего этот участок. [c.36]

Если выполнить наплавку на чугун электродами, предназначенными для сварки углеродистых или низколегированных конструкционных сталей, то в 1-м слое даже при относительно небольшой доле участия основного металла получится высокоуглеродистая сталь, которая при скоростях охлаждения, имеющих место в условиях сварки без предварительного подогрева изделия, приобретает резкую закалку. Поэтому металл 1-го слоя будет иметь высокую твердость, низкую деформационную способность и окажется подверженным образованию холодных трещин, а также пористости. Во 2-м слое, естественно, доля участия чугуна уменьшится, однако содержание углерода в нем будет находиться еще на высоком уровне, что также приведет к закалке и возможному образованию трещин. В последующих слоях доля участия чугуна окажется незначительной, и металл шва будет обладать определенным уровнем пластичности. [c.421]

Стали, податливые закалке, с содержанием углерода 0,35% и более подогревают до температуры 150...280°С. Для получения наплавленного слоя хорошего качества высокоуглеродистые (более 0,55% углерода) и легированные стали после сварки или наплавки подвергают термической обработке, которая не только улучшает качество шва, но и снимает собственные напряжения. В некоторых случаях применяют высокотемпературный отпуск после наплавки, то есть нагрев до температуры 600...650°С, выдержку [c.80]

Сварка высокоуглеродистых сталей. К высокоуглеродистым сталям по принятой в сварочной технике классификации относят стали с содержанием 0,46—0,75% С. Стали такого состава, как правило, не применяют для изготовления конструкций, но широко используют для изготовления деталей машин, подвергающихся наплавке. [c.495]

Свариваемость высокоуглеродистых сталей затруднена. Их практически не применяют для изготовления сварных конструкций. В основном проводится ремонт или наплавка деталей из подобных сталей. [c.32]

Способ двухдуговой автоматической наплавки применим для восстановления деталей не только из углеродистых и высокоуглеродистых, но и из низколегированных и легированных сталей. [c.170]

Расход охлаждающих растворов во время наплавки определяет не только степень защищенности расплавленного металла от кислорода и азота воздуха и устойчивость наплавки, но и (главным образом) скорость охлаждения наплавленного и основного металлов. От скорости охлаждения металла зависит его твердость, возможность возникновения трещин и образования пор в наплавленном слое. Поэтому расход охлаждающих растворов изменяется в довольно широких пределах. При наплавке деталей из средне- и высокоуглеродистых, а также легированных сталей он составляет 0,3—0,5 л/мин для малоуглеродистых сталей этот расход может достигать 1 л/мин и более. [c.223]

Высокоуглеродистые стали с 11,5—13% Сг, имея структуру ледебурита (остаточного аустенита), упрочняемого при наклепе, и карбидов хрома обладают высокой износостойкостью. Твердость при наплавке без подогрева ниже, чем при наплавке с подогревом до 500° С (для исключения трещин [57]) и замедленным охлаждением с печью, в связи с уменьшением во втором случае количества остаточного аустенита. Отжиг на перлитную структуру для обработки режущим инструментом должен проводиться со ступенчатым охлаждением после выдержки при 900° С [68]. [c.46]

Типы пневматических буров показаны на рис. 160. Рабочий инструмент состоит из хвостовика 1, стержня 2 и коронки 3. Коронки часто армируют наплавкой из твердых сплавов 4. Длина стержня бура зависит от глубины шпура. Стержни изготовляются из высокоуглеродистой стали обычно многогранного сечения. Для подачи воздуха или воды стержни имеют каналы. Инструмент может быть выполнен цельным (рис. 160,6) или составным (рис. 160, о). В последнем случае коронка устраивается съемной. Ее соединение со стержнем может быть конусным или резьбовым. Съемную коронку изготовляют из высококачественной легированной стали. Коронки могут быть выполнены в виде долота 5, двойного долота 6, а также крестообразными 7 и звездчатыми 8 (рис. 160, е). Последние два типа коронок применяются для бурения крепких и весьма крепких пород. При трещиноватых породах следует применять коронки, выполненные в виде двойного долота. При бурении пород средней крепости угол заточки а = 110°, а при бурении весьма крепких пород а = 120 . Угол бокового уклона перьев р = 3- -5 (рис. 160, г). [c.261]

Для повышения стойкости деталей, работающих в условиях контактного изнашивания, часто применяют наплавку на детали более твердых и прочных сплавов. Литой или порошкообразный сплав наплавляют на поверхность детали с помощью ацетиленокислородного пламени, электросварочной дуги или индукционного нагрева токами высокой частоты. При высоких температурах сплав прочно соединяется с основным металлом и образует очень твердую, износоустойчивую поверхность. Износостойкость деталей с направленной поверхностью, как правило, увеличивается в 2—3 раза, а в отдельных случаях в 10—15 раз. Для наплавок применяют различные сплавы (в том числе сталинит, сормайт, вокар и др.), а электроды выполняют из марганцовистой, хромистой, хромоникелевой и других сталей. В работе [18] приведены результаты исследования гидроабразивной стойкости различных наплавок, применяемых в отечественной промышленности. Из наплавок типа КБХ, 03И-1В, ЭН60М, Т-620, ЭТН2, УС, ВСН-6, ЭТН-1, ВХ и ОЗИ-1 наиболее износоустойчивой при кавитационном воздействии оказалась наплавка КБХ, а наименее износоустойчивой наплавка ОЗИ-1. Достаточно высокое сопротивление микроударному разрушению оказывают наплавки высокоуглеродистым хромоникелевым сплавом с добавкой титана. Из без-никелевых наплавок наиболее высокой эрозионной стойкостью отличается наплавка из хромомарганцевой стали (типа 30Х10Г10) с добавкой титана. [c.270]

Электроды 13 КН/ЛИИВТ предназначены для наплавки лемехов, ножей дорожных машин, колес землесосов, цепей шагающих экскаваторов, зубьев черпаков и других деталей машин и механизмов, работающих в одинаково тяжелых условиях. Наплавленный металл представляет высокоуглеродистую сталь мартенсит-ного класса, содержащую 0,7—0,8% углерода 0,6—0,8% марганца 4,0—4,2% хрома. Твердость наплавленного металла ЯС 55—60. Наплавка производится в нижнем положении постоянным или переменным током в 200- 220 а электродами диаметром 5 мм. [c.58]

Хромистые (хромомаргакцевые), хромовольфрамовые и хромомолибденовые стали. Наплавку низкоуглеродистыми хромистыми сталями производят для повышения коррозионной стойкости, а средне- и особенно высокоуглеродистыми сталями - для придания поверхности изделий также высоких прочности и износостойкости. В соответствии с содержанием углерода структура наплавленного металла хромистых сталей меняется от ферритно-мартенситной до аустенитно-ледебуритной. Твердость высокоуглеродистых сталей после закалки начиная с 950 °С и отпуска при 200 °С составляет HR g 62-64, а после отжига -снижается до HR g 28-30. [c.229]

Если выполнить наплавку на чугун электродами, предназначенными для сварки углеродистых или низколегированных конструк-циошП)1х сталей, то в 1-м слое дан<е при отиосительио небольшой доле участия основного металла получится высокоуглеродистая сталь, которая при скоростях охлаждения, имеющих место в условиях сварки без предварительного подогрева изделия, приобре- [c.333]

Большинство металлов и сплавов сваривают нормальным пламенем с небольшим избытком кислорода. Нормальным пламенем осуществляется и качественная резка металлов, пайка и металлизация. Окислительное пламя применяют при сварке латуни, бронзы и чугуна для получения защитной окисной пленки, а также при поверхностной закалке и огневой очистке поверхности металла. У конца науглероживающего пламени появляется зеленый ореол, и ядро не имеет резких очертаний. Науглероживающее пламя используют при наплавке твердых сплавов и сварке высокоуглеродистой стали. Ниже, в табл. 23 приведена характеристика ацетилено-кислородного пламени. [c.302]

Существенное влияние на образование горячих трещин в наплавленном металле, а особенно на возникновение термических и структурных напряжений, оказывает температу ра подопрева валков. Для валков из стали 45 рекомендуется температура предварительного подогрева 380—400° С. Если речь идет о наплавке валков из стали с содержанием углерода около 0,7—0,8% проволокой типа ЗХ2В8, то температура подогрева должа быть выше 450° С. Если это невозможно, то должны быть приняты меры, предотвращающие образование горячих трещин. Недостаточный подогрев основного металла валков из высокоуглеродистой стали обусловливает образование малопластичных структур в околошовной зоне сварного шва, что способствует распространению трещин от наплавленного металла на основной. Образующиеся в процессе наплавки горячие трещины являются резкими концентраторами не только термических напряжений, обусловленных самим процессом наплавки, но и рабочих напряжений, возникающих в теле валка при прокатке металла. Все это ведет к значительному снижению долговечности валка. [c.48]

Лучшими из рассмотренных выше способов наплавки являются двудуговая и наплавка расщепленным электродом. Выбор способа наплавки зависит от условий выполнения работы, в первую очередь, от химического состава основного металла и конструкции наплавляемого изделия. Для высокоуглеродистых сталей наиболее надежные результаты обеспечивает двудуговая наплавка тонкой электродной проволокой [c.125]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...