МАТРИЦЫ - МЕР для деталей цепей

В автоматических линиях, предназначенных для изготовления мелких металлических или пластмассовых деталей, их сборки и пр., компонуемых на базе роторных машин, наметилась тенденция перехода к роторно-конвейерным системам, где детали непрерывно перемещаются на звеньях цепи. Применение роторно-конвейер-ных линий позволяет решать задачи автоматической смены инструмента без остановки линии, компенсировать неодинаковую стойкость различных компонентов инструментальных блоков (пуансонов и матриц) за счет их различного числа в машине. [c.15]

Передача обрабатываемых деталей выполняется с помощью цепного конвейера через два транспортных ротора 2 (рис. 17, б) в технологический ротор 3 затем детали той же цепью выводятся из технологического ротора двумя транспортными роторами 4. В каждом звене цепи установлен комплект инструментов, состоящий из пуансона 6 и матрицы 5. В транспортных роторах 2 выполняются операции по максимальному сближению инструментов с деталью, т. е, совершаются [c.304]

Обрабатываемые детали 1 (рис. 17, в) в двух транспортных роторах 2 последовательно центрируются с пуансонами 6 и матрицами 5, которые установлены в различных цепях с одинаковым шагом. В механизмах 2 выполняются операции подвода инструментов к деталям. Исполнительные органы технологического ротора 3 имеют короткие ходы и предназначены только для обрабатывающих движений. В транспортных роторах 4 происходит размыкание инструментов, и детали с помощью транспортной цепи передаются на последующую обработку. Число матриц 5 и пуансонов 6 В системе может быть одинаковым или [c.304]

При постоянном угле вторая и третья схемы обладают преимуществом. В первом варианте рабочая зона обработки не превышает 90—120°, так как после поступления детали в технологический ротор необходимо выполнить центрирование и базирование детали, подвести пуансон к детали и переместить их до полного кон акта с матрицей после завершения обработки необходимо освободить деталь, отвести пуансон в исходное положение и т. п. Две другие схемы позволяют увеличить угол рабочей зоны технологического ротора до 240°, т. е. в 2 — 4 раза повысить цикловую производительность. Кроме того, предоставляется реальная возможность выравнять отказы инструментов путем использования в транспортных цепях разного числа матриц и пуансонов. [c.305]

НИИ цепи 10, огибающей натяжную звездочку 23 (по стрелке Б), соответствующая инструментальная наладка пуансона 5 с надетой деталью 2 вписывается в ротор смыкания 11. Цепь 8, несущая матрицы 7 и выталкиватели 6, перемещается по стрелке В. На совместной траектории этих цепей в роторе смыкания 11 приводной орган 13 от кулачка 12 подает пуансон 9 с предметом обработки в матрицу 7, совершая вспомогательный ход. Таким образом, образуется необходимый комплект инструмента (блок) с предметом обработки, который полностью подготовлен для выполнения технологической операции. При дальнейшем совместном движении двух цепей комплект инструмента поступает в технологический ротор 14, в котором приводной орган 15 (гидравлический), осуществляя технологическое перемещение, штампует дно стаканчика. Далее комплект инструмента после снятия нагрузки с пуансона 9 перемещается в ротор 18 размыкания инструмента, приводной орган 16 которого от кулачка 17 выталкивает деталь 2 вместе с пуансоном 9 выталкивателем 6 из матрицы 7. После этого ротора комплект инструмента перестает существовать цепь 8 с матрицами 7 и выталкивателями 6 перемещается по стрелке Г, а цепь 10 с пуансонами 9 и отштампованными деталями 2 — по стрелке Д к ротору 19 выдачи детали. Затем деталь 2 приводным органом 21 от кулачка 20 снимается с пуансона 9 и передается в огибающий натяжные звездочки 24 цепной конвейер 22, который транспортирует поток деталей в следующую роторно-конвейерную линию. [c.307]

Допуски, предназначенные для различных изделий, включая и особо точные (табл. 3—6), используются не только для размеров деталей, образующих посадки или входящих в состав размерных цепей, но также часто применяются при назначении межоперационных размеров, при установлении размеров матриц и пуансонов штампов и многих других размеров. [c.13]

В связи с пожеланиями читателей, высказанными на читательских конференциях и в письмах, четвертое издание дополнено сведениями по выбору предпочтительных полей допусков, расчету зазоров подвижных сопряжений, расчету натягов неподвижных сопряжений, допускам и посадкам ИСО, резьбам с гарантированным зазором, шлицевым соединениям с треугольным профилем, допускам на мелкомодульные зубчатые и червячные передачи, по точности и взаимозаменяемости деталей из пластмасс, допускам на рабочие размеры матриц и пуансонов зачистных и гибочных штампов и др. Увеличено число примеров по расчету посадок с зазором и с натягом, расчету линейных размерных цепей и др. Большое место уделено выбору номинальных размеров, предпочтительных полей допусков, классов чистоты поверхностей и приведены соответствующие рекомендации, направленные на оптимальное решение этих вопросов. [c.11]

Допуски 01—5-го классов точности (601—65) предназначены для размеров деталей, образующих посадки или входящих в состав размерных цепей. Допуски этих классов часто используются в конструкторской и технологической практике при назначении межоперационных размеров, при установлении размеров матриц и пуансонов штампов и других размеров разнообразной технологической оснастки. [c.42]

Автоматизация горизонтально-ковочных маишн. Кинематическая схема перекладчика для автоматизации го-ризонтально-ковочной машины с вертикальным разъемом матриц показана на рис. 40. Перекладчик имеет жесткую связь с кинематикой ГКМ, чем обеспечивается высокая надежность и производительность работы. Подача нагретых заготовок в ГКМ осуществляется пружинным толкателем 9, расположенным на каретке 7, приводимой в движение кинематической цепью деталей 3—6. Разжим-зажим и вертикальный ход клещей 15 осуществляется от кулаков 14 и 16. [c.366]

Следующим этапом является снятие детали с пуансона, извлечение ее из матрицы и подготовка к приему другой заготовки. Эти процессы выполняются при обратном ходе пресса без участия оператора. При обратном ходе пуансона деталь упирается в нижнюю поверхность прижимного кольца, снимается, падает на поддон, и только после этого скобы размыкаются. Прижимное кольцо остается на матрице до тех пор, пока пуансон не поднимется до определенного уровня. К этому моменту скобы поворачиваются, захватывают прижимное кольцо и поднимают его. При этом самая нижняя точка скобы поднимается до уровня нижней плоскости кольца и открывается свободный допуск к рабочей поверхности штампа. При верхнем положении пуансона поддон поднимается до уровня зеркала матрицы. Съем отштампованного днища производится лебедкой или мостовым краном в последнем случае нижние концы цепей разъединяются, и штамп выдвигается из-под траверсы пресса на выдвижном столе. [c.61]

Если по условиям производства необходимо иметь деталь с гладкими стенками (цилиндрический колпачок без фланца) или получить высоту колпачка, большую, чем можно получить в результате ударного выдавливания, после отжига, имеющего цель восстановить пластичность материала, производят вытяжку с утонением. Опыт работы ряда заводов показывает, что рассмотренным способом можно получить детали из латуни толщиной до 9 мм, а из углеродистой стали марки 10 — толщиною от 2,5 до 4,5 мм. Большой интерес представляет процесс изготовления ударным выдавливанием ролика комбайновой цепи, показанный на фиг. 282,а. Первая операция — вырубка шестигранной заготовки и вытяжка колпачка — производится на обычном вертикальном кривошипном прессе. Полученные из шестигранной заготовки колпачки имеют вид коронок с шестью выступами. Прямое выдавливание производится на вертикальном прессе двойного действия. Последовательность выдавливания показана на фиг. 282,6. В начальном положении (положение I) работает трубчатый пуансон / во время его работы пуансон 2 перемещается вместе с выдавливаемой заготовкой, не отрываясь от ее дна, но не оказывает на него давления. Затем пуансон 2 начинает давить на дно заготовки и проталкивает ее через рабочее отверстие матрицы 3 (положение II). В положении III цикл выдавливания заканчивается. Оба пуансона возвращаются в исходное положение, а выдавленная заготовка, задевая торцем о края съемки 4, снимается с пуансона 2. Последующие операции — вытяжка и штамповка дна, обрезка, пробивка и снятие фасок очевидны. [c.423]

Заготовка при помощи специального приспособления устанавливается под углом к рабочему столику так, чтобы отверстие стало вертикально. Через отверстие заправляется проволочка и на полуавтоматическом цикле при помощи приспособления поворачивают заготовку до горизонтального положения. Центр вращения находится в точке пересечения проволоки и средней линии заготовки. Когда заготовка займет горизонтальное положение, окажутся прорезанными две области треугольной формы в нижней и верхней частях заготовки. Далее включается автоматический цикл работы ц вырезается необходимый контур по копиру. Рабочие поверхности внутренней и внешней части деталей не будут повреждены ни вводным отверстием, ни угловым пазом. На рис. IV. 27, г показано изготовление звена цепи Галя за один проход матрицы и пуансона. [c.203]

При расчетах точности технологических цепей следует иметь в виду, что первоначальное количество заготовок должно прой-ти все технологические операции без дополнений и изменений и трудно установить, какое число деталей достигнет финишной операции, так как неизбежный брак в процессе производства приведет к значительному уменьшению готовых деталей. Поэто-му первоначальный о-бъем большой единовременной выборки приходится брать в 2—3 раза больше указанного числа (100— 250). Необходимо предварительно проклеймить детали с тем, чтобы в строках корреляционной матрицы фигурировали измерения одних и тех же деталей. В процессе промежуточной обработки деталей не нужно придерживаться порядка их клеймения. [c.60]

ХРОМИРОВАНИЕ СТАЛИ - поверхностное насыщение малоуглеродистой стали хромом с целью повышения коррозионной стойкости и кислотоупорности. Хромирование средне- и высокоуглеродистой стали резко повышает также ее твердость и износоустойчивость. X. с. проводят, в порошкообразной смеси, состоящей из 50% феррохрома, 45% AljO, и 5% NH4 I. Процесс проводят также в вакуумных печах е разрежением 1 10 2 i. Ю" мл рт. ст., в газовой среде (Hj-j-H l или HG1) и кера-мич. массе (предварительно пропитывается хлоридами хрома). При темп-ре 1000° примерно за 8—10 час. на стали 08 образуется хромированный слой толщиной 0,10— 0,12 мм (твердый раствор хрома в а-железе с микротвердостью ок. 160 кг м.ч ), на стали У 10 — слой толщиной 0,02—0,03 мм (карбид хрома Сг зСв с микротвердостью >1300 кг1м.м ). X. с. применяется при изготовлении цепей моторных пил для резки дерева, матриц для высадки болтов, сопловых устройств, бархатных и личных напильников, деталей, работающих в атм. условиях и агрессивных средах. [c.421]

Для гарантий стабильной работы автомата пуансониая головка должна обеспечивать после каждого пере.мещения точное совпадение осей матрицы и расположенных на ней пуансонов. Кинематическая цепь привода пуансонной головки достаточно длинная, поэтому имеет место набегание погрешностей, связанное, с одной стороны, с неточностью изготовления, а с другой стороны, износом деталей в процессе эксплуатации (блок кулаков, сочленения тяг и рычагов, зазоры в осях и втулках), что требует введения в систему привода компенсирующего элемента. [c.185]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...