Микрогеометрия — Методы оценки поверхности

Исходя из этого, нами предложен метод определения теплового режима при различных скоростях резания и метод оценки стойкости режущих инструментов по микрогеометрии поверхности. [c.250]

Указанным методом оценку качества поверхности может производить как рабочий, изготовляющий детали, так и контролер при приемке этих деталей от рабочего. Затруднение может составить только оценка микрогеометрии в области весьма тонко обработанных поверхностей. [c.430]

Чистота поверхности оценивается разными способами. Наиболее часто в цеховых условиях применяют способ сравнения обработанной поверхности с образцом (обычно с применением лупы или специального микроскопа), являющимся эталоном чистоты. Микрогеометрия эталонов соответствует определенным классам чистоты обработки. Однако этот метод оценки качества поверхности имеет тот недостаток, что с его помощью невооруженным глазом можно оценивать поверхности не выше 7—8-го, а применяя микроскоп,— не выше 9—10-го классов чистоты. [c.57]

Поверхности — Волнистость 7 — 22 — Калибрование оправкой 7 — 53 —Калибрование шариком 7 — 53 — Качество 7 — 17 — Критерии оценки микрогеометрии 7—17, 19 — Обкатка роликом 7 — 52 — Режимы 7—53 — Обработка окончательная— Характеристика методов 7 — 31 — Отделка давлением 7 — 52 — Чистота при механической обработке 7— 19, 20, 23 — Шероховатость 7 — 22 — Шкала исследования свойств 7—18 [c.62]

Система сравнения имеет ряд существенных дефектов образцы легко подвергаются коррозии, меняют цвет, блеск различные материалы, детали различных размеров и различной формы (плоская, круглая внутренняя, круглая наружная) требуют различных образцов, и поэтому в цехе требуется большое их количество глазомерная оценка субъективна образцы требуют тщательного хранения и бережного обращения они громоздки в практическом применении и должны меняться одновременно с изменением методов механической обработки. Однако несмотря на отмеченные недостатки, система сравнения является весьма простым наглядным методом сравнения обработанных поверхностей, особенно в заводских условиях. Каждый завод, пользуясь общесоюзным стандартом классификации микрогеометрии поверхности, должен определить технические условия на чистоту обработки отдельных деталей, производимых данным заводом. При этом основным способом оценки чистоты поверхности должно быть испытание на одном из приборов, рекомендуемых стандартом, а образцы могут явиться лишь вспомогательным средством, позволяющим не обращаться каждый раз к профилографу и таким образом ускоряющим работу технического контроля. [c.25]

Выполнение в ИМАШ АН СССР фундаментальные, теоретические и экспериментальные исследования в области трения и изнашивания [5—9] позволили установить закономерности изменения фрикционно-износных свойств материалов в зависимости от условий эксплуатации и предложить методы расчетов на трение и износ, оценки интенсивности поверхностного разрушения твердых тел при трении и методы определения триботехнических средств контактирующих поверхностей. В частности, по результатам этих исследований бьши научно обоснованы технологические возможности повышения износостойкости путем управления микрогеометрией поверхности при алмазном выглаживании, вибрационном обкатывании и других методах, создающих в условиях достижения равновесной шероховатости благоприятный микрорельеф, имеющий масляные карманы, а также разработаны другие эффективные методы борьбы с износом. При этом бьшо показано, что в борьбе с износом значительные резервы заключаются в создании (использовался весь арсенал технологических средств) износостойких поверхностных слоев. [c.21]

При технологической целесообразности для оценки микрогеометрии поверхности применяют также метод среза. [c.72]

Характеристики чистоты поверхностей, обработанных различными методами, приведены в табл. 11. Сопоставление эксплоатационных характеристик приборов для оценки микрогеометрии поверхности см. [6]. [c.454]

Для объективной и точной количественной оценки структуры пленок могут быть использованы методы, которые приняты в технике для определения микрогеометрии поверхности. При этом выявляется среднее значение высоты микронеровностей, т. е. той ее высоты, которая наиболее часто повторяется на данной поверхности и характеризует ее микрогеометрию [5—9]. Согласно ГОСТ 2789—59, средняя высота микронеровностей, обозначаемая Я р, определяется как среднее арифметическое высот микронеровностей от гребня до дна [c.32]

Способы измерения (оценки) чистоты поверхности. Для оценки и измерения микрогеометрии поверхности применяют два основных метода. [c.162]

Аналогично оценке. коррозионных свойств смазочных материалов противоизносные свойства оценивают по потере массы тех илк иных деталей, например комплекта поршневых колец, по изменению размеров или микрогеометрии поверхности (метод лунок и др.) по количеству перешедшего в масло металла, фиксируемого различными методами [90, 97—103]. Согласно существующим представлениям, взаимодействие трущихся тел в присутствии [c.97]

Наиболее распространенными и имеющими практическое значение методами оценки чистоты, т. е. микрогеометрии поверхности являются а) оптические методы измерения профиля поверхности на двойном микроскопе, микроинтерферометре и микропрофилометре акад. В. П. Линника б) методы ощупывания профиля поверхности иглой с записью профилограммы на профилографах Б. М. Левина, К. Л. Аммона и др. , в) метод ощупывания профиля поверхности иглой с непосредственным получением числовой величины, характеризующей микропрофиль в Нек, на профилометрах В. М. Киселева и др. г) метод сравнения поверхности контролируемой детали с образцами чистоты поверхности д) метод исследования естественных профилограмм е) метод слепков. [c.137]

При оценке влияния метода окончательной обработки рабочих поверхностей деталей на предел выносливости следует иметь в виду, что предел выносливости часто зависит от предществующей финишной обработки. Окончательная обработка поверхности механическим полированием, обдувкой дробью и обкаткой роликами полностью ликвидирует влияние на усталостную прочность предществующих видов обработки при одинаковой микрогеометрии финишной обработки. Многие детали современных машин работают в различных коррозионных средах при больших циклах перемен напряжений. Влияние методов и режимов обработки на коррозионную усталостную прочность значительно сильнее, чем это же влияние на выносливость стали на воздухе (рис. II). Предел усталости а 1 образцов диаметром 20 мм определялся на базе 50-10 циклов. Сравнительному испытанию были подвергнуты образцы после токарной обработки, чистота поверхности которых соответствовала V 5 (ГОСТ 2789—59) и после шлифования с чистотой поверхности, соответствующей V 9. Выносливость в воздухе стальных [c.411]

При разработке смазок для оценки их эффективности были использованы различные методы, в том числе а) определение сил трения при протягивании трубы через щель между волокой и конусными оправками с различными углами [1] б) определенен коэффициента трения на выходе из очага деформации при испытании смазок путем протягивания труб через волочильное кольцо в) построение зависимостей усилие — деформация для различных условий процесса деформирования г) оценка микрогеометрии поверхности труб после деформации. [c.142]

Резюмируя изложенное, следует отметить, что поверхность является сложным трехмерным геометрическим объектом, одним из свойств которого является пространственная корреляция. Это позволяет выделить на ней ряд геометрических структур, находящихся в определенной иерархической сопод-чиненности. Задачи, связанные с изучением поверхностей, разработкой оценок топографических свойств, должны решаться с учетом этого иерархического строения и на основе операций, с помошью которых поверхность может быть синтезирована из совокупности элементов более простой природы, выделяемых на различных морфологических уровнях. Для более адекватной характеристики поверхностей необходимо совместное использование представлений о ее как метрических, так и топологических свойствах. Учитывая, что при изучении поверхностей и анализе изображений решаются во многом сходные задачи, связанные с исследованием структурированных объектов, и, кроме того, принимая во внимание, что изображения можно рассматривать как один из способов организации информации о шероховатости, представляется возможным использование для изучения микрогеометрии повер-хносгей аналитических средств теории обработки изображений. В соответствии с этим возникает необходимость использования и развития соответствующих инструментальных методик, сочетающих возможности получения изображений объекта и одновременного определения его шероховатости. Рассмотрение уже имеющихся лабораторных и инженерных методов, отвечающих этим требованиям, позволяет выделить из них прежде всего те, которые реализованы на базе ЭВМ. [c.182]

При технологической целесообразности для оценки микрогеометрии поверхности применяют также метод среза. Исследуемую поверхность покрывают слоем хрома толщиной 5... 10 мкм, а затем производят срез под углом 1...2° срезанную плоскость травят, после чего фотографируют. Фотоснимок представляет собой профилограмму, у которой горизонтальным увеличением является увеличение, полученное при фотографировании, а вертикальным является горизонтальноё увеличение, умноженное на увеличение, полученное от косого среза. Увеличение от косого среза при угле среза Г составляет 60, а при угле среза 2 — 30 раз. С помощью косого среза можно получить профилограмму с вертикальным увеличением до 8000. [c.53]

Шероховатость режущих поверхностей инструмента определяется приборами и методами, применяемыми для оценки микрогеометрии плоских поверхностей. Контроль дефектов пове хностного слоя режущих граней инструмента— прижогов (быстрорежущая сталь Р9), трещии (твердые сплавы) и выкрашиваний — производится путем визуального осмотра с помощью лупы или микроскопа. Трещины могут быть выявлены также химическим травлением. Контролируемая поверхность долЖ 1а быть предварительно промыта бензином. [c.155]

Щуповой (контактный) метод используется для оценки микрогеометрии поверхности наиболее широко. При этом шероховатость поверхности определяется с помощью профи-лометра (профилофафа), имеющего на конце иглу с радиусом закругления 2... 10 мкм (рис. 2.4). В профилофафе игла I перемещается по поверхности и смещается по вертикали относительно шаровой опоры 2, имеющей большой радиус кривизны и поэтому скользящей по вершинам микровыступов, опускаясь и поднимаясь в соответствии с имеющейся волнистостью. Перемещение иглы I преобразуется датчиком 3 в электрические сигналы, которые поступают в блок 4, где усиливаются и анализируются, и оттуда - на показывающий прибор и самописец 6. Благодаря тому, что шаровая опора имеет большой радиус и скользит по вершинам выступов, она повторяет форму волн, и прибор реагирует только на шероховатость поверхности. [c.27]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...