Диски — Припуски на диаметры при

При шлифовании напроход с продольной подачей круги определенного профиля все время находятся на одинаковом расстоянии один от другого. Цилиндрическая деталь 4 располагается на неподвижном ноже 2 между ведущим 1 и шлифовальным кругом 3. Ведущий круг устанавливают под небольшим углом к оси детали (а = 1н-6°). Чтобы обеспечить касание ведущего круга со шлифуемой поверхностью по ширине круга, а не в одной точке, ему придается форма гиперболоида. Модель, поясняющая образование гиперболоида вращения, представляет два диска с закрепленными между ними гибкими нитями и развернутыми в противоположные стороны (рис. 185, б). Ведущий круг сообщает детали вращение со скоростью Ид = Ув os а порядка 10—100 м/мин и продольное перемещение со скоростью — Ув sin а порядка 1—3 м/мин. Проходя между кругами по ножу, деталь шлифуется на величину, равную припуску на диаметр. Поперечная подача каждого из кругов осуществляется для компенсации износа. [c.253]

Здесь Д - отклонение от перпендикулярности, мкм на 1 мм длины при расчете припусков на обработку торцовых поверхностей деталей типа дисков отклонение после термической обработки принимать равным 0,8 мкм на 1 мм длины D - диаметр торцовой поверхности, мм R - радиус наружной поверхности, мм г -радиус внутренней поверхности, мм. При разности (R-r)< 50 мм отклонением от перпендикулярности можно пренебречь. [c.336]

Для нашего примера выбираем конструкцию по рис. 14.9, б. По ГОСТ 301—50 (см. приложение III) ближайшие к заданному диаметру барабана наружные диаметры труб 245 и 273 мм. Ни одна из этих труб не подходит первая мала, вторая велика. Решаем изготовлять обод барабана из листа толщиной 8 мм (ГОСТ 5681—57). При этом предусматриваем припуск на обработку 2 мм. На чертеже обод изображаем толщиной 6 мм. Диски изготовляем из листа 6 мм ребра — из полосы шириной 40 мм, толщиной 6 мм (ГОСТ 103—57 [c.491]

Ввиду того что при посадке диска на оправку не удается полностью избежать биения наружной поверхности, несмотря на высокое качество подготовки оправки, диски поступают на эту операцию с припуском по наружному диаметру 1—2 мм на сторону. После установки на оправку диск протачивают по наружному диаметру, добиваясь полного отсутствия радиального биения наружной поверхности обода. [c.182]

Рабочие лопатки с вильчатыми хвостами закрепляются па ободе диска заклепками (рис. 102). В зависимости от размеров лопаток используются заклепки диаметром 4—20 мм. Предва рительные отверстия под заклепки сверлятся до облопачивания диска с припуском 2 мм на диаметр. Расположение отверстий по шагу и в радиальном направлении необходимо выдерживать весьма точно, для чего сверление производят по накладным кондукторам с установленными в них кондукторными втулками. Обработку ведут на радиально-сверлильных станках. При единичном характере производства дисков сверление отверстий мо- [c.186]

Ширина зазора между плавающими кольцами и дисками должна быть не более 0,16 мм. При ширине зазоров более 0,16 мм рабочие поверхности деталей уплотнения. шлифуют и притирают. Пришедшая в негодность втулка заменяется новой из ЗИПа с последующей обработкой уплотняемой поверхности на станке. В ЗИП втулки поставляются с припуском от номинального размера на 1 мм. Для вьшолнения требуемого зазора между кольцом и втулкой (0,2—0,295 мм) внутреннюю поверхность кольца шлифуют, доводя до ремонтного диаметра, равного 148 [c.148]

Критические точки и линии— Влияние содержания элементов 178 Дилатометрический анализ 58 Диски — Припуски на диаметры при горячей штамповке — Нормативы для >асчёта 771 [c.1048]

В последнее время для шлифования отверстий после термической обработки у конических колес с криволинейными зубьями типа диска получают распространение внутришлифовальные станки с вертикальной осью заготовки (рис. 11.28). Заготовку колеса 2 устанавливают на конусные пальцы 3, которые контактируют с боковыми поверхностями зубьев колеса вблизи делительного конуса. Заготовку 1зкрепляют тремя кулачками 1. Производительность автомата фирмы Браянт (США) 135 дет/ч при 100 %-ной загрузке. Диаметр шлифуемого отверстия 138,10 —138,12 мм, длина 12,7 мм, припуск на диаметр 0,38 мм, параметр шероховатости поверхности Ra = 0,5 мкм. Станки с вертикальной компоновкой целесообразно использовать при обработке конических колес-дисков сравнительно большого [c.249]

Нормально при суперфинишировании шлифованной стали берут поверхность с //щах = = 2—3 мк. При этом съём металла составляет около 5 мк на диаметр, что обычно укладывается в пределы допуска. В случае более грубой поверхности съём металла при суперфииише может достигнуть 10—20 мк на диаметр, и обработка производится в две операции черновая, абразивом зернистостью до 320, и чистовая, абразивом более высокой зернистости. Это осуществляется или посредством двух головок с абразивами (обработка диска сцепления), или посредством головки с двумя или тремя поворотными обоймами с брусками. Припуск на обработку таких деталей устанавливают, исходя из высоты неровностей на поверхности после предварительной обработки (//max)- [c.48]

Обод сваривают из вальцованного листа или изготовляют из труб. Применение трубы значительно упрощает технологию и целесообразно во всех случаях, когда размеры обода согласуются с размерами стандартной трубы (см. приложение III). При выборе трубы необходимо учесть припуск на обработку обода по наружному диаметру. Для того чтобы лента не изнашивалась, шероховатость поверхности обода назначают не ниже /6. Обод из листа имеет один или два продольных шва (см. рис. 14.9, а). Внутреннюю поверхность обода не обрабатывают (см. рис. 14.9, а и б) или протачивают в местах установки дисков (см. рис. 14.9, в). Проточка устраняет некруглость или другие дефекты обода, сваренного нз листа. Операция проточки сравнительно сложна и трудоемка. Ее можно избежать, если выполнить окружность сварного обода достаточно точной, а диски поставить с зазором (около Зч-5 мм), который потом заваривают. На сборочном чертеже зазор можно не показывать, его учитывают в рабочих чертежах. Для обода из труб проточка не требуется, а зазор по дискам может быть не более 1- 2 мм. Последовательность операций сварки барабана может быть, например, такой. К ступицам барабана по рис. 14.9, а приваривают диски и ребра закрепляют ступицы на валу надевают завальцованный сбод, стягивают его на дисках и заваривают продольные швы свари-490 [c.490]

Аналогичные результаты получены в ПО Уралмаш . Здесь на крупных карусельных станках обрабатывали заготовки броней дробилок из стали Г13Л, бандажные кольца из легированной стали, диски из стали 37Х12Н8Г8МФБ [10] с плазменным нагревом. В процессе отработки технологии токарно-карусельных операций был решен ряд задач. Прежде всего применена предложенная ВНИИЭСО модернизация установки АПР-403, позволяющая более эффективно обрабатывать заготовки с большим биением наружной поверхности. В случае, когда крупные заготовки получают литьем в земляные формы, их эксцентричность достигает 30... 40 мм. Постоянное горение дуги при точении таких заготовок приводило к выплавлению большого количества металла, обрыву дуги и катастрофическому разрушению режущего инструмента. Модернизация позволила получить прерывистый цикл процесса — если в каком-либо месте припуск был меньше минимального, то автоматически осуществлялся переход от основной дуги на дежурную, а далее горение основной дуги восстанавливалось, как только припуск на обработку достигал заданной величины. Вторым важным мероприятием, осуществленным на ПО Уралмаш , было создание устройств для корректировки положения плазмотрона при обработке конических поверхностей. Особое внимание уделялось разработке и применению средств защиты оператора. Спроектированная и реализованная на предприятии система защиты оператора на токарно-карусельном станке с диаметром планшайбы 4000 мм предусматривает защиту всего рабочего пространства станка, включая заготовку, резцедержатели и плазмотроны. Она позволяет без переналадки защитного кожуха обрабатывать заготовки различных размеров и разные поверхности на них. Обеспечивается легкий доступ к рабочим органам станка, управление и наблюдение за процессом. Плазменный нагрев при обработке броней дробилок позволил в 6...8 раз увеличить сечение среза, в 1,5 раза — скорость резания и в 3 раза сократить время точения каждой заготовки. [c.196]

Отбор проб, а) Отрезка колец и дисков для пробных брусков. Все полуфабрикаты должны иметь припуски на концах, достаточные для производства контрольных испытаний форма и размеры поперечного сечения припусков д. б. как общее правило такие же, как и у соответствующих концов полуфабриката. Но когда концы полуфабриката имеют сложное очертание (не тела вращения), припуски для контрольных испытаний допускаютсяв виде кругового цилиндра, диаметр которого равен наименьшему поперечнику соответствующего цилиндрич. конца полуфабриката. Указанное относится как к полуфабрикатам, законченным термо-механич. обработкой (или литым), так и к прошедшим черновую механич. обработку под закалку. Для взятия пробных брусков от полуфабрикатов, имею-1ЦИХ форму полых цилиндров, отрезаются поперечные кольца перед отрезкой такого кольца отбрасывается отрезок шириной (с прорезом) не менее половины толщины стенки полуфабриката. В толщину отрезаемой части ВХОДЯТ все диски, отрезаемые для заводских испытаний. Если поковка имеет вид сплошного цилиндра, то от испытуемого конца этого цилиндра перед отрезкой диска отбрасывается отрезок по длине не менее диаметра для орудий более 152-мм калибра п не менее /з диаметра для орудия 152-мм калибра и ниже. При взятии брусков для повторного испытания следующее кольцо или диск отрезается рядом, если не было повторной термич. обработки изделий. Если же повторное испытание производится после промежуточной термич. обработки, то следует вновь отбросить концевой отрезок, как указано выше. Толщина отрезаемого для испытаний кольца или диска д. б. такова, чтобы из них могли выйти пробные бруски требуемых размеров, б) Вырезание брусков. Бруски для механич. испытаний вырезаются из колец в тангенциальном направлении так, чтобы крайняя обращенная к [c.285]

Станок модели Sp50 фирмы Frank имеет совершенно другую компоновку (рис. 25, в). Сверло также закрепляется в фигурных губках 5, но в специальном патроне 11, имеющем поворот на 180° по делительному диску. Это значительно ускоряет деление. Задний конец сверла поддерживается обратным центром 8. Сверлодержатель покачивается вокруг оси 10, расположенный выше его центра тяжести. Поэтому покачивание значительно облегчено. Угол скрещивания а = 45°. Ось качания может изменять угол с плоскостью круга при помощи дугообразной направляющей, маховичка 12 и реечной передачи. Расстояние между осями сверла и конуса заточки настраивается эксцентричной втулкой 13. Сверлодержатель получает поперечную подачу вручную от маховичка 14 и осциллирует вдоль торца круга от кривошипа. Съем припуска ограничивается упором 15. Осциллирование включается педалью и во время заточки рабочий вынужден фактически стоять на одной ноге, что утомительно. На станке затачиваются сверла диаметром от 8 до 50 мм. Имеется система охлаждения и отдельное приспособление 16 для подточки поперечной кромки. [c.40]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...