Усадка при прессовании

Усадка при прессовании 0,0005 мм/мм или отсутствует [c.380]

Другим важным компонентом пластмасс является наполнитель (порошкообразные, волокнистые и другие вещества как органического, так и неорганического происхождения). После пропитки наполнителя связующим получают полуфабрикат, который спрессовывается в монолитную массу. Наполнители повышают механические свойства, снижают усадку при прессовании и придают материалу те или иные специфические свойства. Для повышения эластичности и облегчения обработки добавляют пластификаторы (олеиновую кислоту, стеарин, дибутилфталат и др.). Наконец, [c.449]

Расчетная усадка при прессовании, %, не более 0,15 - [c.304]

Содержание связующего. % Теплостойкость по Мартенсу, С, не менее Водопоглощение, %, не более Расчетная усадка при прессовании, %, не более Разрушающее напряжение при растяжении, 1ЛП.а (кгс/см ), не менее [c.110]

Радиально-осевой подшипник неразъемной конструкции (рис. 20, в) изготавливается опрессовкой металлического кольца, впоследствии устанавливаемого на вал, материалом АМС-1, который имеет отрицательную усадку при прессовании. Усадочные деформации углепластика АМС-1 составляют 0,12—0,25% и детали увеличивают свои размеры [c.63]

Усадка при прессовании, %, не более......................1,2 [c.167]

Наименование пластмасс Удельное давление, /С2/СИ1 о " 5 >.5 а ь и а - 2 и га Н = а 11 Ш У ТО а оз со с О. С X О. н о и Усадка при прессовании, % [c.73]

Другими важными компонентами пластмасс являются наполнители (порошкообразные, волокнистые и другие вещества), красители, пластификаторы, стабилизаторы. Наполнители повышают механические свойства, снижают усадку при прессовании и придают материалу те или иные специфические свойства. [c.28]

Допустимые значения длин свинчивания прессованных резьб для пластмасс с усадкой при прессовании 0,4% к = 0,004) и 0,1 (к = 0,001) приведены в табл. 11. [c.69]

Высокого качества получаются прессованные резьбы из стеклопластика АГ-4. Он имеет малую усадку при прессовании [c.69]

Влияние времени прессования (времени выдержки под давлением) на усадку при прочих равных условиях сказывается больше, чем давления прессования, так как при длительной выдержке под давлением слиток дольше охлаждается в затрудненных условиях и извлекается при более низкой температуре. Одновременное увеличение давления и времени выдержки под давлением приводит к наименьшей усадке. [c.100]

В процессе спекания и охлаждения размеры изделий уменьшаются от 4 до 7% по сравнению с первоначальными. Размер усадки зависит от следующих факторов молекулярного веса полимера степени уплотнения при прессовании температуры и времени спекания, влияющих на степень деструкции полимера скорости охлаждения и зависящей от нее степени кристалличности. [c.56]

Влияние металлокерамической технологии на форму и размеры изделий. При конструировании магнитов необходимо учитывать, что в процессе спекания происходит усадка изделия в пределах 3—6 % Изготовление в пресс-форме требует придания изделиям конусности до 3°. Для обеспечения равномерного распределения давления при прессовании отношение высоты /1 изделия (мм) к квадратному корню из его сечения (см) не должно превышать 2 1. Форма изделий может быть самой различной, но размеры не должны превышать следующих пределов [c.109]

При сушке труб наблюдается большая усадка. Для предотвращения трещин на трубе из-за затруднений усадки сушку труб производили на бумажной насадке. Применяемая при прессовании металлическая насадка перед сушкой из трубы вынималась. Коробления труб с применением бумажной насадки не наблюдалось. [c.399]

Способы переработки прессование (включая литьевое) с одновременным отверждением при высокой температуре (низкая усадка) при переработке ие выделяет продуктов реакций. [c.318]

Усадка прессматериала при прессовании изделий [c.682]

Классификация по колебанию значений расчетной усадки при формообразовании, Колебание усадки при формообразовании пластмасс — основной источник погрешностей, вследствие чего величина этого колебания может служить объективным показателем при оценке точности изготовления деталей из пластмасс методами литья под давлением и прессованием. [c.106]

Спрессованные брикеты измельчают в порошок, который снова прессуют в стальных пресс-формах при том же давлении или применяют гидростатическое прессование при давлении 2,5 т см . Для улучшения прессуемости в шихту добавляют органическую смазку, которую потом удаляют при продолжительном нагреве до 150°. Прессовки спекают при 1700° С в атмосфере влажного водорода, усадка при этом достигает 13,0—14,5%. Полученный материал обладает следующими физико-механическими свойствами [15] [c.323]

Механическая обработка ферритов. В процессе спекания происходит значительная усадка (до 20%) ферритовых изделий, которая для деталей даже одной партии не является одинаковой. При прессовании необходимо предусматривать припуск под механическую обработку. Поскольку ферриты обладают высокой твердостью, повышенной хрупкостью и слабым сопротивлением ударным и изгибающим нагрузкам, их нельзя обрабатывать точением, фрезерованием, сверлением. Одним из основных методов механической обработки является шлифование. [c.832]

Полиэфирные связующие широко применяют в производстве изделий из стеклопластиков, из листовых формовочных композиций и премиксов. Связующие с малой усадкой содержат 30% по массе термопластичного полимера, а связующие, обеспечивающие качество поверхности, — от 30 до 50%. При применении полиэфирных связующих с малой усадкой волнистость поверхности изделия является минимальной, усадка при прессовании составляет 0,001 мм/мм, формовочная композиция легко наполняется красящими добавками. При использовании связующих, обеспечи- [c.379]

Прессформы для прессования изделий из пластмасс Замечания общего характера. Усадка при прессовании изделий из пластмасс зависит от ряда факторов типа прессматериала, содержания в нём влаги и летучих, режима прессования (температуры, выдержки и отдельных приёмов прессования), режима охлаждения и перепада температур между прессовав нием и охлаждением. В табл. 2 приведены величины усадки для некоторых прессмате-риалов при прессовании изделий. [c.683]

Другим важным компонентом пластмасс -является наполнитель (порошкообразные, волокнистые и другие вещества как органического, так и неорганического происхождения). После пропитки наполнителя связующим получают полуфабрикат, который спрессовывается в монолитную массу. Наполнители повышают механическую прочность, снижают усадку при прессовании и придают материалу те или иные специфические свойства (фрикционные, антифрикционные и т. д.). Для повышения пластичности в полуфабрикат добавляют пластификаторы (органические вещества с высокой температурой кипения и низкой температурой замерзания, например, олеиновую кислоту, стеарин, дибутилфталат и др.). Пластификатор сообщает пластмассе эластичность, облегчает ее переработку. Наконец, исходная композиция может содержать отвер-дители (различные алшны) или катализаторы (перекисные соединения) процесса отверждения термореактивных связующих, ингибиторы, предохраняющие полуфабрикаты от их самопроизвольного отверждения, а также красители (минеральные пигменты и спиртовые растворы органических красок, служащие для декоративных целей). [c.405]

Рекомендуется применять прессформы с цвусторонвим давлением. При изготовлении прессформ следует учитывать усадку при прессовании. Поэтому прессформа в поперечном направлении должна иметь размеры на 7% меньше, чем размеры изделия <магнита). Матрицы изготовляют из сталей ХВГ и У10 с твердостью после термической [c.948]

Материалы на осноне полиимидов. Полиимиды отличаются высокой термической и термоокислительной устойчивостью. Они начинают разлагаться на воздухе только в области температур 350-450°С, а в вакууме или инертной среде при 500°С. Полиимиды относятся к самым радиационностойким материалам, что в сочетании с малой летучестью в вакууме делает их перспективными для применения в узлах трения, работающих в вакууме. Изделия из полиимидов могут длительно эксплуатироваться при температуре 200-260°С. Например, полиимид ПМ-69 сохраняет 90% прочности при изгибе после 500 ч работы при 250°С и после 100 ч работы при 300°С. Ценным свойством полиимидов является высокое сопротивление ползучести, особенно при высоких температурах. Возможность применения полиимидов для изготовления деталей высокой точности обеспечивается их малой усадкой (0,7-1,0%) при прессовании и спекании и небольшим (0,2-0,3%) водопоглощением. [c.31]

Давление при прессовании таблеток должно быть 250 ч- 300 кПсм . Усадка таблеток до 23—25%. При давлении выше 400 кПсм" дальнейшего уплотнения таблеток не происходит. Давление должно подниматься медленно и равномерно. [c.69]

Усадка. При изготовлении изделий из фторопластовых композиций необходимо учитывать усадку материалов. Это особенно важно при проектировании прессформ для прессования изделий больших размеров. [c.56]

При спекании изделия отдельные, достаточно сближенные частицы порошка сплавляются в монолит, благодаря чему изделие дополнительно уплотняется, при этом происходит усадка материала. Усадка будет тем больше, чем меньше уплотнен порошок при прессовании. Для получения правильной формы изделия и равномерной толщины стенок необходимо при засыпке порошка в прессформу получить равномерную толщину II плотность слоя. Неравномерно засыпанный порошок под давлением не растекается в прессформе. Волокнистая форма частичек препятствует их скольжению под давлением и выравниванию илотности. Повышение давления прессования для выравнивания плотности может вызывать холодную вытяжку частиц в переуплотненных местах, а во время спекания возможно восстановление первоначальной формы частичек, в результате чего в изделии появятся коробления и трещины. [c.37]

Усадка изделий — важнейший показатель, выражаемый в процентах, определяющий уменьшение размеров изделий с момента их извлечения из горячей прессформы при прессовании или в самой форме при литье под давлением до полного остывания. [c.154]

Пониженное по сравнению с прессованием дельта-древесины удельное давление (45— 50 кг1см ) при прессовании балинита объясняется предварительной (до пропитки смолой) усадкой шпона до 30 —35<>/о благодаря его [c.692]

Марка Стандарт или технические условия Удельный вес в г/сж Текучесть по Рашигу в мм Усадка в % Удельное давление прессования в кг см Температура прессования Выдержка при прессовании в мин мм Удельное давление пресслитья или литья под давлением в кг см Температура пресслитья или литья под давлением в град С [c.48]

При изготовлении чресс-форчы следует учитывать усадку аороткя при прессовании В связи с этим в поперечном к прессованию направлении пресс-форма до чжиа иметь размеры на 7% меньше размеров изделия (магнита), а пресс формы для допрессовки — на 2% Рабочие поверх-нооти матрицы и пуансона хромируют. Дл 1 облегчения прессования рабочие полости матрицы и торцовую поверхность пуансона следует смазывать раствором стеарина в ацетоне. [c.839]

Суточную усадку следует иметь в виду при проектировании прессформ для прессования и формования впрыскиванием полимерных материалов, а длительную усадку—при проекти-Фиг. VI. 14. Детали, соединенные с по- ровании деталей машин. Значе-мощью длинных винтов ния усадки различных видов [c.124]

Для достижения максимального уплотнения штабика и достаточного развития процесса роста зерен, обеспечиваюш,его создание необходимой структуры, вторую стадию спекания нужно проводить при 2900 -3000 С. Такую высокую температуру создают прямым пропусканием электрического тока через штабик, упрочненный предварительным спеканием. Эта стадия спекания - сварка и ее проводят в водороде в специальных печах, называемых сварочными аппаратами. Режим сварки в производственных условиях контролируют обычно не путем измерения температуры штабика, а по силе тока. Для этого первоначально на нескольких образцах определяют силу тока, необходимую для их переплавки (например, для штабика размером 10х юх 500 мм ток переплавки составляет порядка 2500 А), а затем при высокотемпературном спекании через штабик пропускают ток силой 88- 93 % от тока переплавки, что и обеспечивает нагрев штабика до 2800 - 3000 С. Плотность штабика после сварки зависит от ее режима (главным образом от максимальной температуры), зернистости исходного порошка вольфрама и частично от давления прессования. Выдержки в течение 15 мин при силе тока 90 % от тока переплавки достаточно для того, чтобы в основном были завершены процессы усадки и рекристаллизации и было достигнуто кажуш,ееся равновесие, после которого дальнейшая выдержка при той же температуре практически мало изменяет пористость и размер зерна штабика. Усадка при сварке достигает 15-18% по длине штабика и его плотность возрастает с 2 - 14 до 17,5 - 18,5 г/см (остаточная пористость 10-5 %). [c.153]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...