Рамки для проверки качества

Оценивается состояние измерений в испытательных, аналитических лабораториях, проводятся экспериментальные проверки качества результатов испытаний, проводимых в рамках государственного надзора. Отдел выступает в роли Координатора по закрепленному региону при проведении межлабораторных сравнительных испытаний (МОИ) Госстандартом России, [c.123]

Шабрением достигается точность поверхностей от 0,003 до 0,01 мм. Контроль качества шабреной поверхности производится по числу окрашенных пятен (точек) на единице площади поверхности. Накладывая на поверхность специальную поверочную рамку с отверстием 25х 25 мм , подсчитывают количество точек, находящихся в окне рамки. Такие показания снимают в нескольких местах (участках) поверхности и подсчитывают среднее арифметическое всех замеров. Для проверки качества шабреной поверхности в отверстии применяют шаблоны с сеткой из прозрачного целлулоида. Размер квадрата сетки такой же, как н для проверки плоскостей. Требуемая точность шабрения поверхностей в зависимости от их назначения приводится в табл. 12. [c.751]

Взаимосвязь программ испытаний. Обычный недостаток программ испытаний при разработке высоконадежных изделий состоит в том, что каждое испытание планируется отдельно от других. Это обычно связано с тем, что руководство проекта распределяет ответственность за проведение испытаний между различными подразделениями, участвующими в разработке проекта. Так, ответственность за испытания по оценке конструкции обычно возлагается на техническую группу, за полевые оценочные испытания — на группу по проведению полевых испытаний, за испытание по проверке качества — на подразделение контроля качества и за испытания па надежность —на службу надежности. Если руководство настаивает на таком распределении ответственности, то неблагоприятное влияние этого решения на общую программу испытаний может быть значительно снижено, если сводная программа будет составляться комиссией по испытаниям, состоящей из представителей указанных групп. Ранее уже говорилось о некоторых факторах, которые должны быть рассмотрены этой комиссией. Комиссия должна определить взаимосвязь отдельных испытаний в рамках общей программы. [c.220]

В рамках проверки системы качества целесообразно оценить достаточность мероприятий по поддержанию требуемого уровня безопасности. С этой целью может быть вычислен риск производства как сумма всех рисков индивидуальных сценариев аварий [c.177]

Для проверки качества шабрения плоских поверхностей пользуются специальной рамкой (фиг. 256, а). Ее накладывают на поверхность и подсчитывают количество пятен, находящихся в окне рамки (фиг. 256, б). Окончательно их число определяется как среднее арифметическое замеров в нескольких местах проверяемой поверхности. Такую рамку нетрудно изготовить из листового металла или тонкого картона. [c.331]

Рис. 117. Шабрение механическими шаберами а — прием шабрения, 6 — проверка качества шабрения рамкой

Контроль качества шабрения. Для проверки качества шабрения пользуются специальной проверочной рамкой (рис. 123). Ее накладывают на поверхность и считают количество точек краски, находящихся в окне рамки. Окончательно определяют их число как среднее арифметическое [c.275]

Нулевая инспекция позволяет провести окончательную проверку качества строительства газопровода, и ее результаты могут послужить основанием для предъявления претензий недобросовестному строителю. Она также дает основание внести исходную информацию о техническом состоянии газопровода в формируемые в рамках комплексной системы диагностики базы данных. В этой исходной информации могут содержаться также сведения о выявленных дефектах, которые могут быть подвергнуты анализу и оценке, но в общем случае, поскольку они выдержали предшествующие вводу в эксплуатацию гидроиспытания, их нельзя оценивать как значительные. Вероятнее [c.121]

Конструктивные варианты, основанные на объединении частей, часто, носят проблемный характер, требуют длительной теоретической или экспериментальной проверки и потому часто выходят за рамки возможностей конструктора. Помимо этого, стремление к органическому объединению, сращению частей нелегко согласуется с весьма существенными для сложных конструкций требованиями поэтапной сборки. Преимущества конструкции, предусматривающей окончательную сборку устройства после сборки отдельных частей, заключаются в возможности предварительного контроля качества собранных частей, возможности их комплексной регулировки и проверки по техническим условиям, применения стандартизированных узлов, кооперирования и т. п. [c.34]

Во-первых, деятельность территориальных органов Госстандарта не ограничена рамками отдельных отраслей и тем более отдельных видов продукции. Это позволяет им применять наиболее эффективную форму организации контроля — комплексные проверки, т. е. такие проверки, когда наряду с конечной готовой продукцией проверяется качество сырья, материалов, комплектующих изделий, оборудования. [c.164]

Сваренное полотнище перемещают лебедками на специально подготовленную площадку. Здесь на краях полотнища срезают технологические планки и выравнивают при помощи плазменной или воздушно-дуговой резки одну кромку полотнища, которая обычно имеет ступенчатый вид из-за колебаний длины листов. После очистки швов производят проверку их качества, чаще всего — вакуум-рамкой. Испытанное полотнище подают непосред-138 [c.138]

Стоимость одной проверки, проводимой в рамках инспекционного контроля за соответствием сертифицированной при обязательной сертификации продукции (услуги), системы качества (производства) требованиям НД, не должна превыщать 70 % стоимости сертификации системы качества (производства) с учетом индекса цен и тарифов за соответствующий период. [c.610]

Материал для сот—латунная лента—поступает в рулонах к вальцовке, где, проходя через вальцы, разрезается на части несколько длиннее двойной высоты сот (с припуском на загибку в замок). Вальцова-ная лента в отрезках поступает на стол, где складывается вдвое, концы ее загибаются в замок, после чего концы залужива-ются обмакиванием в сплав. Далее лента идет на столы, где проверяют и устанавливают геометрич. правильность перегибов (квадраты, шестиугольники и т. п.) трубки, получившейся от складывания волнообразно вальцованной ленты вдвое. Сложенная лента скрепляется припоем посредством паяльника. После этого соты собирают в раму с винтовыми зажимами и подают на металлич. плиту, где их выравнивают ударами деревянного щита по торцам. Затем соты передвигают к ванне с к-той и погружают их в последнюю с одной и другой стороны на глубину 5—6 мм, а потом таким же образом погружают в ванну с оловом, выдерживая их в ней в течение 8—10 ск. Пропаянные соты укладывают на поверочную металлич. плиту, где освобождают их из рамки, и затем промывают водой при помощи щетки. Штампованые верхние и нижние коробки, а также остальные детали, поступающие в радиаторный цех в обработанном виде, склепывают, пропаивают и переда-ют на верстак (жончательной сборки, где в особых кондукторах и зажимах их собирают с сотами и пропаивают. Изготовленные Р. обязательно нужно промыть снаружи и внутри, т. к. в противном случае оставшаяся после Пайки к-та в короткий срок разрушит места п айки. После тщательной промывки в горячей воде с раствором каустич. соли Р. проверяют испытанием сжатым воздухом от компрессора на давление (до 1,5 atm) для проверки качества пайки. [c.359]

Так как вибрационно-диагностический и шумодиагностический методы, относящиеся к пассивным акустическим методам, служат для диагностирования работающих механизмов, их исследование выходит за рамки этой книги. Акустико-эмиссионный метод применяют в качестве средства исследования материалов, конструкций, контроля изделий (например при гидроиспытаниях) и диагностирования во время эксплуатации. Важными преимуществами этого метода перед другими является то, что он реагирует только на развивающиеся, действительно опасные дефекты, а также возможность проверки больших участков или даже всего и,зделия без сканирования его преобразователем. Основной его недостаток как средства контроля — трудность выделения сигналов, вызываемых развивающимися дефектами, на фоне помех от кавитационных пузырьков в жидкости, подаваемой в объект при гидроиспытаниях, от трения в разъемных соединениях и т. д. [c.103]

Не пытаясь охватить все многочисленные аспекты этого вопроса н оставаясь в рамках общей методологической схемы, можно утверждать, что суть дела сводится к тому, что статистические методы, параметры планов выборочной проверки, ее сроки при регулировании процессов и контроле качества надо выбирать и проектировать не на основании общих абстрактных принципов, а исходя из объективного расчета их экономической эффективности применительно к конкретным условиям (производствам, классам операций и пр.). На этой базе можно смело идти по пути обеспечения наиболее выгодной точности выполнения межопе-рационных допусков, частичного совмещения профессий контролера и наладчика (оператора), отмены сплошного контроля на многих окончательных операциях с твердой уверенностью в значительном повышении производительности труда цехового персонала при одновременном улучшении эксплуатационных показателей готовой продукции. [c.20]

Принято считать ирнлегаипе сопрягаемых поверхностей плотным, если число точек соприкасания на площади 25x25 мм будет не менее трех. Для проверки шабруемой поверхности служит специальная рамка (фиг. 85). Накладывая ее на обрабатываемую поверхность, мон ио легко определить качество шабрения путем подсчета точек, полученных после притирки на контрольной плите. При обработке точных поверхиостей число точек на площади рамки должно быть ие менее 15. Для очень точного шабрения принимают число точек на площади рамки не. лгенее 30. [c.122]

Шабрение — трудоемкая работа, требующая большой затраты времени, так как приходится постепенно снимать с обрабатываемой поверхности очень тонкие слои металла при тонком шабрении за один ход шабера снимается стружка толщиной до 0,01 мм. Шабрением можно обеспечить точность обработки до 0,005—0,01 мм. Качество шабрения определяется по числу точек соприкосновения сопрягаемых поверхностей на квадрате со стороной 25 мм. Прилегание сопрягаемых поверхностей считается плотным, если количество точек соприкосновения на участке 25x25 мм будет не менее четырех (для герметичных соединений — не менее шести). Для проверки количества точек на шабруемой поверхности пользуются поверочной рамкой. [c.246]

Степень загрязненности ротора центрифуги и качество масла определяют с помощью приспособления КИ-9912 или КИ-9912А (рис. 10) по массе осадка и скорости накопления отложений. Во время проверки снимают защитный колпак ротора центрифуги и на ось ротора устанавливают приспособление, представляющее собой компактный пружинный динамометр с индикатором часового типа. Необходимость замены масла и очистки ротора определяют по массе осадка согласно ТУ. Работу центрифуги оценивают также по времени до полной остановки ротора после остановки двигателя (у исправной центрифуги оно должно быть 2— 3 мин) загрязненность масла определяют на спектрографической установке, а его вязкость — с помощью вискозиметра, принцип дей-стзия которого основан иа сравнении скорости перемещения в маслах стальных шариков или пузырьков воздуха. В стеклянных пробирках, закрепленных в рамке, содержатся эталонные масла с разной вязкостью. Масло, вязкость которого необходимо проверить, наливают до од1ю-го уровня с остальными маслами в одну из пробирок и закрывают ее пробкой. После этого вискозиметр кладут на несколько минут на [c.88]

Штангенрейсмас предназначен для измерения высот и для разметки вертикальных расстояний от плоской поверхности (например, от плоскости поверочной плиты или стола станка). От штангенциркуля этот измерительный прибор отличается только иным конструктивным исполнением некоторых элементов. Штангенрейсмас имеет следующие детали (фиг. 14) основание 4 с плоской опорной поверхностью, штангу 1 и перемещающуюся по штанге рамку 3 с нониусом 2. Кронштейн 5, жестко соединенный с рамкой, служит для установки на нем сменных коленчатых губок губки 6 с острой кромкой (чертилкой), предназначенной служить не только для измерения, но и для разметки, и губки 7 для измерения высот, имеющей плоскую поверхность снизу и цилиндрическую сверху. Размер А этой губки обязательно гравируется на ней, так как должен прибавляться к размеру, полученному при пользовании верхней (цилиндрической) поверхностью губки 7. Коленчатая губка может совмещаться своей нижней плоскостью с опорной плоскостью основания ( база> при замерах штангенрейсмасом и нулевая точка шкалы) Микрометрический винт 8 служит для точной установки рамки. На том же кронштейне 5 может быть установлено глубиномерное приспособление, что дает возможность использовать кронштейн в качестве глубиномера. Установка на том же кронштейне универсального рычажно-зубчатого индикатора типа ИР с ценой деления 0,01 мм (см. фиг. 41) дает возможность проверки параллельности плоскостей, пазов и т. п. Штангенрейсмас с индикатором является одним из наиболее часто применяемых при измерении деталей на поверочной плите приборов. [c.20]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...