Хром в стали

Обозначение марки надо расшифровывать так шарикоподшипниковая хромистая цифра показывает примерное содержание хрома в десятых долях процента. Хром, как указывалось, вводят для обеспечения необходимой про-каливаемости. Следовательно, чем меньше размер закаливаемой детали подшипника, тем меньше может быть содержание хрома в стали. [c.406]

Рис. 118. Зависимость глубины проникновения водорода в хромистую сталь от содержания хрома в стали при давлении 30 Мн/м и разных температурах (длительность испытания 300 ч)

Влияние хрома в сталях. Хром является ферритообразующим элементом. Он сужает у-область на диаграмме железо-углерод и вместе с тем стабилизирует аустенит, задерживая превращение аустенита в феррит. Предельное содержание хрома, при котором существует еще у-твердый раствор, равно 13%. При концентрации хрома от 30 до 65% из а-твердого раствора, медленно охлажденных железохромистых сплавов выделяется немагнитная 3-фаза. [c.84]

Однако в некоторых случаях с увеличением содержания углерода и хрома в сталях при высокой температуре могут возникать обратные эффекты, когда величины 6] и /11 (0) увеличиваются вследствие снижения температуры плавления. В результате сопротивление деформации высокоуглеродистых сталей при низкой скорости выше, чем низкоуглеродистой стали. Последнее хорошо известно пз заводского опыта. [c.473]

Так как эти стали корродировали только в щелях, то потери массы характеризуют стойкость их к щелевой коррозии. Как видно, ни одна из испытанных сталей не оказалась стойкой против щелевой коррозии, однако добавка молибдена и увеличение содержания хрома в стали повышают их стойкость. [c.11]

Таким образом, увеличение содержания хрома в стали до 12% le дает реальных преимуществ по сравнению со сталями, содержащими 6—8% Сг. [c.107]

Благоприятное влияние хрома объясняется тем, что с повышением его среднего содержания в стали увеличивается и его содержание в участках твердого раствора, прилегающих к выделившимся карбидам (в обедненных зонах), что повышает их стойкость. Влияние хрома в сталях с недостаточно стабильным аустенитом (на- [c.52]

Рис. 13. Влияние содержания хрома в стали на предельный ток в области вторичной пассивности в 2 н. хлорной кислоте

Содержание углерода и хрома в стали в % [c.25]

Образующийся при температуре цементации карбид (Fe, Ст, W)g содержит значительное количество хрома. При быстром охлаждении после цементации эта высокая концентрация ( 16%) хрома фиксируется в цементите при комнатной температуре. В карбиде (Fe, Сг, в силу заторможенности диффузионных процессов ниже температуры рекристаллизации концентрация хрома практически не отличается от среднего содержания хрома в стали (—2,1%). [c.11]

По этому же способу определяется и наличие хрома в стали. [c.67]

При всех режимах азотирования увеличение концентрации хрома в стали с 3% Ni приводит к постепенному росту поверхностной твердости и уменьшению глубины слоя. Так, например, [c.194]

Содержание фосфора, серы, остаточных меди, никеля и хрома в стали всех марок не должно превышать следующих норм [c.508]

Хромистая сталь. Хром в стали находится частью в твёрдом растворе в феррите и частью в виде прочных простых и двойных карбидов, которые более медленно, чем цементит, переходят в твёрдый раствор, а также выделяются из него, задерживая распад аустенита и снижая критическую скорость охлаждения стали при закалке. Хром повышает предел прочности, предел текучести и износоустойчивость стали. При этом вследствие увеличения дисперсности структуры пластические свойства стали в термообработанном состоянии при присадке до 1,0—1,5% Сг не снижаются [8]. Не оказывая влияния на размеры зерна при коротких выдержках, хром способствует росту зерна при длительной цементации. Хром снижает теплопроводность и свариваемость стали и увеличивает устойчивость против коррозии. [c.377]

Фазовые превраш,ения и структура. Наличие хрома в стали Х12 приводит к заметному сужению области аустенита и к значительному повышению критической точки Ас1. Из дилатометрической кривой этой стали (фиг. 60) видно, что превращение а—происходит при температуре 830—890 , а превра- [c.451]

Образованию на поверхности стали устойчивой защитной—пассивной — плёнки способствуют лишь некоторые легирующие элементы. К ним относятся хром и твёрдые растворы хрома с железом. При содержании хрома в стали свыше 120/д электродный потенциал сплава резко возрастает (фиг. 1) и сталь становится нержавеющей. Таким образом, хром является обязательным компонентом нержавеющей стали. Несколько слабее действуют никель, кремний и отчасти марганец. [c.485]

При стилоскопировании между электродом из меди, угля или чистого железа и деталью возбуждается электрический разряд. Световые лучи от разряда направляют в систему линз и призм, в которых они разлагаются по длинам волн в линейчатый спектр. Раскаленные пары каждого металла имеют свои вполне определенные линии в спектре, свойственные только одному этому металлу. Спектр сплава складывается из спектров металлов-компонентов, Если, например, в состав стали входит хром, то в спектре паров стали обязательно имеются линии хрома. Чем выше содержание хрома в стали, тем ярче его линии. По наличию характерных ярких линий в спектре паров стали можно быстро определить наличие легирующих элементов. Наличие хрома, молибдена, ванадия и других элементов определяется на глаз. Качественное определение легирующих примесей при помощи портативного переносного стило-скопа в заводских или монтажных условиях занимает доли минуты. [c.233]

Коррозионная устойчивость легированных сталей преимущественно зависит от содержания в них хрома (фиг. 65). Особенно возрастает она при содержании хрома в стали выше 7 — 11%. По имеющимся опытным данным, в этом случае сталь корродирует слабо даже под действием пара с температурой до 760 - С. [c.87]

Фиг. 65. Зависимость пароводяной коррозии металла от содержания хрома в сталях.

Содержание хрома в стали увеличивает ее твердость и прочность в отожженном и особенно в закаленном состоянии, а также увеличивает стойкость против истирания. На пластичность стали добавка хрома влияет незначительно. Наличие хрома более 1,0—2,0% значительно повышает устойчивость стали против окисления при нормальных и высоких температурах. Присутствие даже незначительных количеств хрома (0,5%) в стали усложняет ее сварку, так как хромистая сталь приобретает закалку при остывании сварного шва даже на спокойном воздухе. По этой же причине трубы при наличии в их металле даже небольших количеств хрома подвергаются обязательной термообработке после горячего гнутья. [c.27]

Наличие хрома в сталях в связи с замедлением процессов распада у —а значительно снижает критические скорости охлаждения. Поэтому мартенсит в результате бездиффузион-ного превращения аусте-нита в хромистых сталях [c.259]

П]1и небольших концентрациях хрома в сталях тепловая вы-дсрж15а при температурах 600—880° С не вызывает появления хрупкой при более низких температурах о-фазы. Содержание более 20—25% Сг вызывает довольно интенсивное выпадение а-фазы. Марганец, молибден и некоторые другие легируюш,ие элементы способны расширять область существования сг-фазы и интенсивность ее образования. [c.260]

Благодаря высокому содержанию хрома в стали повышается не только окалиностойкость, но и жаропрочность, вследствие повышения температуры рекристаллизации и образования специальных карбидов (Afja e, медленнее коагулирующих, чем цементит (М С). [c.466]

Повышение содержания хрома в стали снижает скорость коррозии в расплаве Na l (табл. 65), особенно резко при увеличении количества хрома до 17%, но наблюдаемый при этом эффект значительно меньше, чем в водных растворах электролитов. [c.413]

На рис. 122 показано влияние содержания хрома на скорость коррозии хромистой стали при П35°С в парах нефти, содержащей различные количества сероводорода при 11,1 об.% водорода и давлении 1,23 Мн1м . Из приведенных данных видно, что скорость коррозии хромистых сталей увеличивается с ростом концентраций сероводорода в парах нефти и понижением содержания хрома в сталях. Скорость коррозии хромистых сталей в парах серы в интервале температур 500—800° С также увеличивается с ростом температуры и понижением соде()жания хрома (рис. 123). [c.156]

Повышение содержания хрома в стали снижает наблюдаемую потерю массы в различных грунтах но при содержании Сг > б % глубина питтингов возрастает. В 14-летних испытаниях стали, содержащие 12 % и 18 % Сг, были сильно повреждены питтингом. Нержавеющая сталь типа 304 (18 % Сг, 8 % Ni) почти не была затронута питтингом (глубина 0,15 мм). В 10 из 13 исследованных грунтов не наблюдалось и значительной потери массы, однако в остальных трех грунтах по крайней мере один из образцов толщиной 0,4—0,8 мм был перфорирован питтингом. Четырнадцатилетние испытания нержавеющей стали типа 316 показали ее устойчивость к питтингу в 15 грунтах, однако можно предположить, что при более длительных испытаниях возможны пора- [c.184]

Далее по поляризационным кривым находят значения потенциалов и логарифмов плотностей токов пассивации (Е и Ig ), полной пассивации (Епер и Ig 1 ер) для каждой стали, после чего строят графики зав юимости этих параметров от содержания хрома в стали. [c.94]

Все стали, кроме AISI 502 корродировали равномерно у морской поверхности наблюдали легкую питтинговую коррозию, вызванную загрязнением воды. Скорости коррозии стали AISI 502 (5 % Сг— 0,5 % Мо) отличались большими разбросами по сравнению с другими сталями. Такое поведение обусловлено широкими неглубокими питтин-гами и сильной щелевой коррозией, вызванной добавкой хрома в сталь. [c.246]

Эффективность действия никеля определяется содержанием хрома в стали и исходным состоянием ее структуры. Если в состав нержавеющих сталей, содержащих хром в пределах 12—17% и относящихся к мартенситному (или полуферритному) классу, добавить относительно небольщое (2—4%) количество никеля, то при этом значительно уменьшается критическая скорость охлаждения стали и повышается ее склонность к закалке. По мере дальнейшего повышения содерлония никеля склонность сталей к закалке постепенно снижается, интенсивность мартенситных [c.29]

При более высоком содержании хрома в стали, относящейся к ферритному классу (стали Х22Т, Х25Т, Х28), добавкой иикеля в небольших количествах можно получить стали, имеющие двойную аустенито-ферритную структуру различной степени стабильности. [c.29]

При дальнейшем повышении содержания хрома в стали ( 20%), а иногда и других ферритообразующих элементов (Si, Мо, Ti, Nb и др.) количество никеля, необходимого для получения аустеинтной структуры, приходится увеличивать. Большое значение имеет также степень стабильности аустенита в отношении Y а.1-превращения его при холодной пластической деформации или при охлаждении металла до низких температур (—196 —253° С). [c.31]

С увеличением содержания хрома в стали соответственно растет зона СгаОд и уменьшается зона РезО толщина зоны FejOs остается неизменной н зависит, по-видимому, от атмосферы печи, в которой производится термическая обработка стали. [c.53]

Чистое железо стойко в натрии с малым содержанием кислорода до температуры 590° С [1,49]. При температуре 500° С и концентрации кислорода 0,014% скорость коррозии углеродистой стали составляет 0,1 мг1см мес. Сталь Х5М корродирует в этих условиях с меньшей скоростью. С ростом концентрации кислорода до 0,1 и 0,5% скорость коррозии этих сталей возрастает до 1,800 мг/см мес и 5,800 мг/см мес соответственно. Дальнейшее увеличение содержания хрома в стали до 13% существенно не изменяет ее коррозионной стойкости в этих условиях. При температуре 715° С й концентрации кислорода 0,01 % скорость коррозии составляет , мг1сзл мсс [1,47]. При температуре свыше 540° С возможно охрупчивание ферритных сталей однако, исходя из условий коррозионной стойкости, при этих температурах аустенитные нержавеющие стали можно заменить хромистыми сталями с содержанием 12—25% хрома. Количество кислорода в натрии при этом должно быть снижено [1,49]. [c.48]

Выше уже говорилось, что при определенном содержании феррита в аустенитных сталях они становятся более стойкими к коррозионному растрескиванию. Х.Х. Улиг [111,134] отмечает, что аустенитные нержавеющие стали, близкие по своему химическому составу, существенным образом отличаются друг от друга по стойкости к коррозионному растрескиванию вследствие различия в структуре. Так, слабо магнитные и магнитные стали 18-8 не разрушались в процессе 200-часовых испытаний, в то время как немагнитные образцы разрушились за несколько часов. Именно с этой точки зрения следует рассмотреть влияние легирования кремнием на стойкость сталей к коррозионному растрескиванию. Е. Е. Денхард [111,101] указывает, что стойкость к коррозионному растрескиванию у стали 18-12, легированной 4% кремния, улучшается. Сталь 18-8, легированная 2% кремния, немагнитна и разрушается за 15 час. Та же сталь, легированная 1,1—2,7% кремния, слабо магнитна, т. е., очевидно, содержит а-фазу в количестве 5—10%, и не разрушалась по прошествии 250 час испытаний [111,134]. Высокая стойкость к коррозионному растрескиванию стали 18-8С небольшой концентрацией С (менее 0,002—0,004%) и азота (менее0,002—0,004%) [111,134] объясняется тем, что уменьшение содержания этих аустенитообразующих элементов делает сталь двухфазной — с содержанием а-фазы до 10—15% [И 1,123]. С другой стороны, сталь 19-20 с концентрацией менее 0,01% азота и углерода полностью аустенитна и достаточно стойка против коррозионного растрескивания. Та же сталь, но с концентрацией 0,2% углерода, тоже стойка к растрескиванию, но увеличение азота до 0,05% приводит к появлению трещин. Полагают, что в данном случае концентраторами напряжений были нитриды [111,142]. Сталь 18-8, закаленная при температуре 196° С, двухфазна и стойка к растрескиванию, в то время как без этой обработки она разрушалась за 6 час. Увеличение хрома в стали с 8 до 25% при концентрации 20% никеля делает сталь значительно более склонной к коррозионному растрескиванию вследствие уменьшения стабильности аустенита [111,134]. Учитывая изложенное выше, влияние легирующих элементов на коррозионное растрескивание нержавеющей стали [c.165]

С увеличением концентрации хрома в стали стойкость последней в воде при высоких температурах повышается. Так, при температуре 160° С в воде, содержащей 0,004 мг/л кислорода, у стали, легированной 5% хрома, скорость коррозии уменьшается в 3,5 раза [111,148]. Увеличение в этих же условиях концентрации хрома до 12% влияет на скорость коррозионного процесса незаметно. В тех случаях, когда материал должен быть не только устойчив против коррозии, но и эрозионно стоек, преимущество хромистых сталей еще более очевидно. Если, например, в дистиллированной воде при повышенной температуре и давлении принять стойкость деталей насосов, изготовленных из углеродистой стали, за 1, то стойкостьхромистых сталей с концентрацией 5—13% хрома 100—105 [111,149]. В паровой же фазе, по данным Ж. Нокса [111,150], если сталь легировать 5% хрома, скорость коррозии почти не уменьшается. Она уменьшается лишь в том случае, если концентрация хрома в стали равна 9%. Хромистые стали более стойки, чем углеродистые, и в растворах, содержащих хлористый натрий. Так, у стали, легированной 3,7% хрома и 1,3% алюминия, коррозионная стойкость в морской воде в пять раз выше, чем у углеродистой стали [111,151]. Ж. Б. Годшал [111,149] отмечает, что детали насоса, изготовленные из стали, легированной 5% хрома и 0,5% молибдена, находились в удовлетворительном состоянии после 50 000 час эксплуатации. Детали же, изготовленные из углеродистой стали, вышли из строя вследствие коррозионных повреждений уже через 500- час. Как уже указывалось выше, в растворах, содержащих ионы хлора, хромистые стали подвержены местной коррозии. Легирование хромистых сталей небольшим количеством меди и молибдена не изменяло существа дела [111,152]. [c.172]

Одновременно со сфероидизацией протекает процесс перехода легирующих элементов, повышаюндих жаропрочность,— молибдена и ванадия, а также хрома из твердого раствора в феррите в карбиды. На рис. 6-2,/ показано изменение содержания молибдена в карбидах сталей 12МХ и 15ХМ в процессе эксплуатации [Л. 92]. При переходе легирующих элементов в карбиды феррит разупрочняется. Наличие хрома в стали затрудняет миграцию молибдена из твердого раствора в карбиды. [c.244]

Совместное введение азота и углерода привело к дальнейшему расширению -у-области, особенно при 0,4% С- -0,3% N (рис, 3,8). При этом выделение карбонитридов хрома в сталях с 20 — 24% Сг произошло при 1000°С, В данном случае наблюдается интенсивное выделение карбонитридных фаз по всему объему зерен в виде перлитообразной структуры, максимум которой отмечен при закалке с 850 °С, При более низких температурах выделение карбонитридов произошло преимущественно по границам зерен. [c.105]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...