Порошки Сыпучесть

Примечание. Определение сыпучести различных порошков производилось на при- [c.312]

Сыпучесть металлических порошков 764 [c.462]

Сыпучесть — способность порошка высыпаться из сосуда через отверстие в дне, зависящая от влажности порошка и от угла его естественного скоса. Сыпучесть измеряется временем в секундах, необходимым для опорожнения стандартного конического сосуда. [c.298]

Пресс-порошки характеризуются следующими свойствами, в значительной мере определяющими качество прессованных, а следовательно, и готовых изделий пластичностью, сыпучестью, насыпной плотностью, коэффициентом сжатия относительной плотностью твердых частиц в пресс-порошке и отпрессованном изделии. [c.53]

Сыпучесть пресс-порошка определяет. его способность равномерно заполнять форму. Это свойство особенно важно при прессовании на полностью автоматизированных прессах, а также при заполнении пресс-фор-мы сложной конфигурации. Сыпучесть зависит главным образом от гранулометрического состава порошка, формы гранул и их плотности. Как правило, Наибольшей сыпучестью обладают порошки из хорошо уплотненных гранул, пластифицированные твердыми неводными пластификаторами (например, парафином) после просева на вибрационных ситах. [c.54]

Сыпучесть зависит также и от аутогезии порошков, в частности, от электрической и молекулярной компонент. [c.298]

Для нанесения покрытий используют порошки с размерами частиц выше 40 мк, так как они обладают хорошей сыпучестью и не уплотняются. [c.65]

Объем порошка при прокатке уменьшается в несколько раз. Плотность получаемой ленты зависит от величины и соотношения диаметра валков, угла захвата и толщины прокатываемой ленты. Обычно отношение диаметра валков к толщине прокатываемой ленты выбирают в пределах от 100 1 до 300 1. Скорость прокатки металлических порошков намного меньше скорости прокатки литых металлов. Ее величина ограничивается сыпучестью порошка, т. е. [c.641]

Рабочий режим напыления зависит от природы порошка и подбирается опытным путем. К порошкам предъявляют определенные требования по сыпучести, гранулометрическому составу, плавкости, форме" частиц и т. д. Лучшие результаты достигаются при шарообразной форме частиц, размер которых должен быть таким, чтобы исключить возможность слипания. Рекомендуемая дисперсность порошка окиси алюминия 20—50 мкм. Порошки, плавящиеся при 500—1300 °С, могут иметь крупность зерна 70—150 мкм. Их подают в горелку сжатым воздухом (установка УПН-4). [c.70]

Существуюш,ая аппаратура для газопламенного напыления пластмасс рассчитана на применение напыляемого материала в виде мелкого порошка с размером частиц в пределах 0,15—0,25 мм. Порошки должны быть свободными от пыли и обладать удовлетворительной сыпучестью. [c.44]

Рабочий режим напыления зависит от природы порошка и подбирается опытным путем. К порошкам предъявляют определенные требования в отношении их сыпучести, гранулометрического состава, плавкости, формы частиц и пр. Наилучшие результаты получаются при шарообразной форме частиц, а размер их должен быть таким, чтобы исключалась возможность слипания. Порошки, плавящиеся при 500—1300°, должны иметь крупность зерна порядка 0,07—0,15 мм. [c.322]

Требования к сыпучести порошка и плотности после утряски — по п, 2.5, 2.7 ГОСТ 13236—73, упаковка двойная по тому же ГОСТу. [c.346]

Угол внутреннего трения характеризует значение сил сцепления между частицами порошка в системе. Определение угла внутреннего трения основано на свойстве порошков, находящихся в сосуде, ограничивать передачу внешнего давления на дно и стенки этого сосуда. Если порошок насыпать в сосуд, имеющий форму вертикальной трубки, то он будет давить на основание трубки только до определенной высоты столба. Чем выше сыпучесть порошка, т. е. меньше силы сцепления между частицами, тем высота столба будет больше. Отношение высоты столба порошка к диаметру трубки представляет собой тангенс угла внутреннего трения а, который можно вычислить по формуле [c.31]

При определении сыпучести по скорости высыпания порошка воронку устанавливают на специальной подставке под углом 60°. Воронка имеет съемные отверстия диаметром от 6 до 10 мм. Время высыпания 100 г порошка фиксируется с помощью секундомера. Сыпучесть рассчитывают по массе или объему порошка, высыпавшегося за единицу времени. [c.31]

При определении сыпучести по углу ссыпания используют плоскую платформу, имеющую шероховатую поверхность. Порошок насыпают на платформу и плавно ее наклоняют, фиксируя угол, при котором верхний слой порошка начинает ссыпаться. [c.31]

На процесс прокатки важное влияние оказывает сыпучесть порошка. Именно сыпучесть порошка определяет скорость прокатки, и чем лучше сыпучесть порошка, тем легче вести процесс прокатки. При плохой сыпучести и неправильной скорости прокатки (линейная, скорость поверхности валков больше скорости поступления порошка в очаг деформации) порошок не прокатается [c.268]

Слеживаемость — свойство некоторых насыпных грузов терять сыпучесть или взаимную подвижность частиц при длительном хра нении. К слеживающимся грузам относят цемент, известь, глину соду, окись цинка, окись кремния в порошке, различные минераль ные удобрения и др. Отдельные виды грузов (соль поваренная сахарный песок и др.) слеживаются лишь при повышенной влаж ности. [c.7]

Главными критериями при выборе гранулометрического состава железного порошка являются возможность наилучшей транспортабельности и легкость регулирования его расхода. Оптимальный гранулометрический состав характеризуется сыпучестью порошка, которая определяется длительностью времени, необходимой для ссыпания 100 г порошка через отверстие диаметром 2,5 мм. Ситовый анализ и сыпучесть порошков приведены в табл. 5. В результате опытов установлено, что более выгодно использовать порошки с ограниченными изменениями гранулометрического состава (в пределах [c.15]

Главным критерием при выборе гранулометрического состава железного порошка является обеспечение наилучшей транспортабельности его и легкости регулирования расхода. Оптимальный гранулометрический состав характеризуется сыпучестью порошка, которая определяется временем, необходимым для ссыпания 100 г порошка через воронку, калиброванное отверстие которой имеет диаметр 2,5 мм. Определение сыпучести железных порошков различного гранулометрического состава показало, что более выгодно применять порошки с ограниченным размером частиц (в пределах 0,07—0,12 мм). [c.21]

Сыпучесть порошков составляет 45—50 сек/100 г, в то время как у порошков с размером частиц 0,16—0,25 мм сыпучесть уменьшается почти в 2 раза. Подача порошков такого гранулометрического состава становится неравномерной, а расход значительно увеличивается. В случае резки хромоникелевых сталей наибольшая эффективность процесса достигается при добавлении к железному порошку 10—15 вес. % порошкообразного алюминия, а при резке чугуна, цветных металлов и сплавов, бетона и огнестойкого скрапа ряд исследователей [45] рекомендует увеличивать содержание алюминиевого порошка до 65%. [c.22]

На свойства полимера оказывают влияние также надмолекулярная структура и степень его кристалличности. Существен при создании рецептур пластифицированных поливинилхлоридных пластикатов гранулометрический состав порошкообразного ПВХ. При определении гранулометрического состава важны не только размеры частиц, но и их форма и строение. Эти параметры в свою очередь определяют сыпучесть поливинилхлоридного порошка, которая является важным технологическим фактором при изготовлении кабельных пластикатов. [c.7]

В качестве исходного материала покрытия в работе использовался порошковый карбид вольфрама грануляцией от о до 180 мк в виде двух модификаций 1) спеченного карбида вольфрама, полученного путем науглероживания порошкового вольфрама в графитовых тиглях в атмосфере водорода при 1400—1500°С 2) литого карбида вольфрама марки РЭЛИТ-3. Порошки представляют собой смесь частиц различного размера чешуйчатой формы с отношением длины к ширине не более 1.5—2. Это обстоятельство обеспечивает хорошую сыпучесть данге для фракции меньше 40 мк, что является важнейшим условием для равномерной подачи порошка в горелку. [c.222]

Сыпучесть — способность порошка равномерно высыпаться в прессформы — зависит от гранулометрического состава пресспорош-ка, его влажности и наклона падения. [c.154]

Длительная практика показала, что изготовление изделий прессованием из таких тонкодисперсных порошков сопряжено с большими трудностями. Для устранения их в настоящее время широко применяется так называемая грануляция порошков. Гранулы представляют собой конгломерат отдельных мельчайших частиц, связанных в единый уплотненный агрегат. Грануляция тонко дисперсных пброшков преследует следующие цели получение гранул, лишенных воздушных пор, т. е. предварительное уплотнение порошка улучшение сыпучести [c.52]

Для получения покрытий порошковые термопласты напыляют одним из следующих способов струйным или газопламенным вихревым во взвешенном (кипящем) слое или вибрационным напылением в электростатиче- ском поле теплолучевым и центробежным. Для этой цели могут быть использованы полиэтилен и полипропилен, полиамиды, полистирол, пентапласт, полиформальдегид. Порошки полимеров, предназначенные для напыления, должны быть сыпучими сыпучесть зависит от формы и размера частиц, трения между ними и от физического. состояния полимера. Поэтому при подготовке порошков термопластов для их нанесения на поверхность необходимо добиваться требуемой дисперсности, подвергать их сушке и просеиванию, а затем уже смешивать с наполнителями, термостабилизаторами и другими добавками. [c.241]

В порошковой металлургии аутогезионные и адгезионные процессы сопутствуют прессованию и получению изделия из исходных материалов, а также влияют на сыпучесть порошков. [c.297]

Сыпучесть порошка измеряется расходом его, т. е. количеством порошка, прошедшего через калиброванное отверстие, а также качествохч распыления. Это свойство порошков в большой мере определяется размером частиц. Так, сыпучесть железного и медного восстановленных порош-ков и алюминиевого порошка, объемный расход которых определялся на воздухе путем пропускания через воронки радиусом 100 мм и 200 мм, растет с уменьшением размеров частиц " и достигает максимума при 100 мк, а затем резко падает. Это объясняется тем, что у частиц диаметром менее 100 мк проявляются силы ауто-гезии. [c.298]

Силы адгезии и аутогезии можно снизить путем гидрофо-бизации поверх1Й)сти порошка ( 10) и тем самым увеличить его сыпучесть. Гидрофобизацию поверхности песка можно осуществить обработкой суспензиями или растворами древесного пека [c.298]

Сыпучесть — способность порошка равномерно высыпаться иа бункера в иресс-нформы. Она зависит от гранулометрического состава пресспорошка, его влажности и наклона падения. Определяется временем, необходимым для опорожнения некоторой стандартной емкости. [c.255]

Текучесть (или сыпучесть) определяет скорость подачи навесок в прессформы. Высокая текучесть порошка особенно важна при автоматическом прессовании, кроме того, она обеспечивает хорошее заполнение полости прессформы. Топкие порошки с развитой удельной поверхностью обладают худшей текучестью, чем более грубые увеличение шероховатости и повышение влажности также ухудшают текучесть. [c.316]

В производственных условиях важным фактором является скорость заполнения порошком прессформ, так как от этого зависит производительность процесса прессования. Для установления этого показателя определяют текучесть или сыпучесть [c.122]

Объем порошка при прокатке уменьшается в несколько раз. Плотность получаемой ленты зависит от величины и соотношения диаметра валков, угла захвата и толщины прокатываемой ленты. Обычно отношение диаметра валков к толщине прокатываемой ленты выбирают в пределах от 100 1 до 300 1. Скорость прокатки металлических порошков намного меньше скорости прокатки литых металлов. Ее величина ограничивается сыпучестью порошка, т. е. линейная скорость поверхности валков должна быть меньше ско-)Ости перемещения порошка из бункера в зазор между валками. 1оэтому станы для прокатки металлических порошков имеют очень низкое число оборотов рабочих валков — 0,33 30 об/мин. Применяют дуостаны, а квартостаны только для заключительных отделочных операций. [c.689]

Критерием оценки сыпучести служит угол внутреннего трения, скорость насыпания порошка из сосуда через отверстие определенного сечения, угол ссыпания, угол обрушения, угол естественного откоса и т. д. [c.31]

Учитывая специфические особенности порошковых систем, выбор пластификаторов и модификаторов следует ограничить следующими факторами пластификаторы и модификаторы должны иметь низкое давление паров, что связано с высокими температурами формирования порошковых покрытий, и не должны ухудшать сыпучесть и менять гранулометрический состав порошка. В связи с этими требованиями большинство низкомолекулярных пластификаторов, широко используемых в лакокрасочной промышленности (дибутилфталат, дибутилсебацинат, камфора и др.), непригодны для порошковых красок. [c.137]

Для порошковых красок на основе гидроксилсодержащих полиэфиров используются отвердители ангидридного типа — три-меллитовый или пиромеллитовый ангидриды, которые вводят из расчета содержания гидроксильных групп в полиэфире. В процессе приготовления смеси ангидриды не реагируют с полиэфирами до 130 ° С, но легко взаимодействуют с ними при температуре 180 °С и выше, образуя покрытие сетчатого строения. Другим распространенным, отвердителем для насыщенных полиэфиров является продукт ГМ-3, преимуществом которого является то, что он может отверждать полиэфиры, содержащие как гидроксильные, так и карбоксильные группы. Однако продукт ГМ-3 способен растворяться в воде, в результате чего может повыситься влагопоглощение порошка, что приводит, в свою очередь, к снижению сыпучести и водостойкости покрытий. [c.141]

СНг—СНС1—]п— наряду с полимером содержат стабилизаторы, пластификаторы, пигменты и наполнители, смазки н вторичные добавки. В качестве смазок используют высшие спирты, эфиры глицерина, стеариновую кислоту, трансформаторное масло, которые вводят в количестве 1—3% (масс.) Вторичные добавки (мел, технический углерод, диоксид титана) вводят с целью улучшения сыпучести порошков, которая в присутствии пластификатора снижается. Поливинилхлоридные порошковые краски наносят на фосфатированную или заранее загрунтованную поверхность (например, краску П-ХВ-716-наносят на специальную порошковую грунтовку (П-ВЛ-0111). Применяют краски для защиты рулонного металла, труб, деталей гальванических ванн, оправок для фотоаппаратуры и кинескопов, металлических строительных панелей, трубопроводов ирригационных сооружений и др. [c.145]

Наилучшие результаты получаются при изготовлении фильтров из частиц сферической формы. Такие порошки отличаются хорошей сыпучестью и хорошей уплотняемостью утряской. Порошки из частиц сферической формы труднее прессуются и хуже спекаются, но при изготовлении металлокерамических фильтров это превращается в технологическое преимущество, так как позволяет получать изделия требуемой пористости. Существует несколько способов получения порошков со сферической формой частиц. [c.385]

Гидрофобизованные порошки дисперсных силикатов даже после пребывания в гигростате (ф = 98%) долгое время сохраняют сыпучесть. В то же время гидрофильные порошки быстро комкуются и теряют сыпучесть, образуя довольно крупные рыхлые агрегаты. Это особенно характерно для порошков каолина и трепеловидных пород. [c.141]

J,5%-ного раствора полимера в циклогексаноне, а по изменению jjp - об интенсивности терыоокислительных процессов, происходящих в полимере, и его деструкции. Дисперсность порошка определяли просевом через набор сит с размером ячейки от I до 0,1 мм. Растекаемость (Р) полимера определяли по увеличению диаметра таблетки порошка весом 0,5 г (начальный диаметр 10 мм) п о с л е двухчасовой выдержки при Т = 200°С. Сыпучесть порошка характеризовали временем,3 течение которого навеска порошка весом 20г просеивалась через сито диаметром 50 iim с величиной отверстий 2 мм, совершающее 100-120 возвратно-поступательных движений в минуту. [c.64]

Исследование показало, что увеличение размера частиц о т 200 до 500 ык, насыпного веса от 2,5 до О,5-0,6 г/см и сыпучести от 5 до 35 сек благоприятно влияет на процесс псевдоожиже-ния. В зависимости от свойств порошка коэффициент его расширения при кипении меняется от 1,05 до 1,45. С увеличением размера частиц в указанном интервале толщина однослойного покрытия возрастает от 150-200 до 350-500 ык. [c.64]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...