Токарная Выбор варианта

На каждом этапе возникают многие варианты построения. Например, токарная обработка ступенчатого вала возможна при различных маршрутах и числах позиций. При этом время обработки заготовки существенно меняется от числа позиций. Уже здесь необходим обоснованный выбор рационального варианта. [c.457]

Комплексная автоматизация базируется на непрерывном совершенствовании технических средств (от простейших механизмов до сложных электронных систем числового программного управления, электронных вычислительных и управляющих машин и др.) на широком использовании общности методов и средств автоматизации на различных стадиях производственного процесса на применении методов унификации. Это значительно расширяет (по сравнению с неавтоматизированным производством) вариантность возможных технических решений в конкретных условиях. Согласно расчетам автоматическая линия токарной обработки вала коробки передач автомобиля ЗИЛ может быть построена более чем по 600 технически возможным и инженерно целесообразным вариантам, сравнительная оценка и выбор которых отнюдь не очевидны. Поэтому одной из важнейших черт современного научно-технического прогресса машиностроения является развитие научных основ формирования инженерных решений при проектировании и эксплуатации машин. Все больше технологических, конструктивных, компоновочных решений должно выбираться не только с позиций обеспечения определенных кинематики и прочности или по конструктивным соображениям, но в первую очередь на основе научных исследований и эксперимента при высокой квалификации разработчиков — конструкторов и технологов. Стираются грани между проектантами и исследователями умение проводить научные исследования становится для инженера необходимостью. [c.4]

Последовательность переходов токарных операций при обработке валов, как правило, следующая при обдирке — проточка бочки, проточка шеек, подрезка торцов бочки широким прорезным резцом, надрез концов шеек на длину вала с учетом припуска, при чистовой обработке — обточка бочки, обточка шейки, подрезка торцов бочки, подрезка торца шейки, поворот вала в центрах и обточка второй шейки, подрезка торца второй шейки, обработка по копиру (при необходимости), нарезка резьбы (при необходимости) и т. д. При обработке многоступенчатых валов переходы токарной операции начинают с обточки бочки большего диаметра и кончают обточкой шеек меньшего диаметра, чтобы избежать ослабления детали в начале обработки. При небольших перепадах ступеней обрабатываемых деталей выбор той или иной схемы обработки определяется прежде всего подсчетом времени на обработку с точки зрения стойкости резца. Надо стремиться снять весь припуск за один проход (фиг. П9,. 6). Однако при учете влияния жесткости схема обработки может измениться. Во многих случаях наиболее благоприятным является один их комбинированных вариантов (фиг. 119, а, в). [c.305]

Выше были приведены примеры определения типов зажимных элементов токарных приспособлений и граф-схема алгоритма решения этой задачи, полученная автоматически с помощью ЭЦВМ Минск-22 на основе таблицы применяемости этих элементов. Граф-схема минимальна по фор)ме, требует минимального объема программы, но охватывает при этом 7 541 ООО возможных вариантов сочетаний исходных условий. Минимизация граф-схемы алгоритма предусматривается алгоритмом ее синтеза. Задачи этого типа преобладают среди логических задач, возникающих при проектировании и связанных с выбором того или иного решения. [c.267]

Варианты структуры РТК разрабатывают на основе результатов комплексного анализа технологических операций и процессов, выбора моделей ПР и их функций. В общем случае ПР в составе РТК механической обработки выполняет следующие функции загрузку, разгрузку основного и вспомогательного оборудования основные операции rio снятию заусенцев и т. п. ориентацию заготовки в пространстве перед установкой в приспособление, укладкой в приемное устройство ИТ. д. транспортирование заготовки от станка к станку управление рабочими циклами основного и вспомогательного оборудования. Операция установки заготовки включает в себя захватывание ее из подающего или приемно-передающего устройства (магазина, накопителя и т. д.), ориентацию в пространстве, перемещение к станку и установ в приспособление (патрон, в центры) или на промежуточное устройство (призму). Цикл начинается с опроса станка о готовности повторения цикла и получения обратной команды о готовности приспособления станка (для токарных станков команды о том, что приспособление и патрон ориентированы в данном положении), о нахождении рабочих органов станка в исходном положении. Кроме того, проводится опрос и поступает обратная команда о наличии заготовки в приемно-передающем устройстве. После установки заготовки на станок проводят опрос о наличии заготовки в приспособлении, затем дается команда на закрепление и проверяется правильность положения ее. Включают привод главного движения (обратная команда — станок включен). После окончания обработки и получения обратной команды об этом дается команда на раскрепление заготовки в зажимном приспособлении станка. ПР переносит заготовку к приемному устройству. Пример взаимодействия ПР с токарным станком приведен в табл. 11. [c.511]

Выбор численных значений аир для разбега и торможения охватывает характерные случаи в работе механизмов металлорежущих станков-автоматов (автоматов продольного точения и токарно-револьверных автоматов). В табл. 2 приведены значения коэффициентов оптимизации аи для рассмотренных вариантов. [c.32]

При выборе значений сс следует иметь в виду, что всегда o = 1 и неудачный вариант распределения потерь по видам может означать лишь то, что к одним механизмам будут предъявлены слишком жесткие требования надежности, а к другим — наоборот. Но при любом распределении, если все требования надежности будут выполнены, автоматическая линия будет иметь заданный коэффициент использования. Более того, многочисленные исследования показали, что для каждого типа оборудования характер распределения потерь по видам имеет много общего. В табл. 9 приведены данные по распределению потерь по видам для токарных многошпиндельных автоматов, встроенных в различные автоматические линии [12]. Данные таблицы показывают, что почти для всех автоматов, несмотря на все конструктивные и технологические различия, почти половина всех потерь прихо- [c.131]

Неточность и износ станка. Известно, что все металлообрабатывающие станки изготовляются с определенной регламентированной точностью согласно ГОСТу, т. е. каждый станок имеет неточность установки и перемещений рабочих органов в сравнении с идеальной кинематической схемой. Так, например, по данным ГОСТа радиальное биение шпинделей токарных и фрезерных станков допускается в пределах 0,01—0,015 мм, торцовое биение — 0,01—0,02 мм непрямолинейность и непараллельность направляющих станин токарных станков на длине 1000 мм допускается в пределах 0,02 мм, непараллельность осей шпинделей токарных станков направлению движения кареток на длине 300 мм в вертикальной плоскости 0,02—0,03 мм, а в горизонтальной плоскости — 0,01—0,015 мм. Следовательно, неточность кинематической схемы металлорежущего станка переносится на обрабатываемую деталь. При нагружении станка усилиями резания неточность кинематической схемы возрастает за счет одностороннего выбора зазоров в соединениях. Каждый изготовленный станок при эксплуатации подвергается износу по поверхностям трения, что влияет на его точность, причем погрешности одного и того же элемента станка по-разному влияют на точность обработки, в зависимости от того, как установлен режущий инструмент на станке. Так, например, износ опорной поверхности задней бабки токарного станка может сместить центр задней бабки относительно переднего в вертикальной плоскости или в горизонтальной. При установке резца на токарном станке в горизонтальной плоскости неточность положения заднего центра в вертикальной плоскости мало сказывается на точности обработки, а смещение в горизонтальной плоскости влияет на точность обработки, и эта погрешность копируется на обрабатываемую поверхность. При установке резца на токарном станке в вертикальной плоскости смещение заднего центра влияет на точность обработки с противоположными результатами по сравнению с приведенным выше вариантом. Износ опор шпинделя токарного станка влияет на увеличение биения шпин-42 [c.42]

Автоматизация подготовки управляющих программ (УП) для станков с ЧПУ. Автоматизация подготовки таких программ встречает определенные трудности в поиске рационального варианта из-за наличия труд-ноформализуемых правил и процедур. Дальнейшее развитие САПР привело к использованию режима диалога при подготовке управляющих программ. Процесс подготовки управляющих программ, например для токарных станков с ЧПУ, включает 1) анализ чертежа детали 2) выбор конструктивно-технологических параметров заготовки 3) назначение технологических баз 4) определение состава и последовательности технологических переходов 5) расчет припусков и технологических оазмеров 6) выбор режущих инструментов 7) расчет ежимов резания 8) определение последовательно--ти работы режущих инструментов 9) расчет и построение траектории перемещения режущих инструментов 10) кодирование и перфорацию управляющей програм- [c.129]

Немалые трудности представляет и следующий этап — выбор наиболее рациональной конструкции системы управле[шя. Это обусловлено указанным выше разнообразием возможных комбинаций средств механики, электротехники, гидравлики и пневматики при решении этой задачи, а отсюда многочисленностью возможных вариантов конструкции как ручного, так и автоматического упраиления. Можно, например, спроектировать систему вполне автоматического упранлепип, используя только механические элементы и передачи, как это сделано во многих современных токарно-револьверных автоматах. С другой стороны, в ряде случаев в цепях ручного управления можно с успехом применить гидравлическую электрическую и пневматическую аппаратуру иногда такое решение обусловлено невозможностью составить систему управления из одних лишь механических передач. [c.614]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...