Износ и стойкость протяжек

Износ и стойкость протяжек. Выбор режимов резания [c.131]

Толщина среза а оказывает влияние на качество протянутой поверхности, износ и стойкость протяжек, усилия протягивания. Меньшие толщины среза способствуют повышению чистоты обработанной поверхности, снижению интенсивности износа зубьев, требуют мень- [c.92]

ИЗНОС и СТОЙКОСТЬ ПРОТЯЖЕК [c.401]

Наряду со стойкостью твердосплавных расточных резцов рассматривались также вопросы износа и стойкости режущих протяжек, работающих по упрочненному металлу. [c.102]

Стойкость протяжек определяется толщиной срезаемого слоя, передним углом у. задним углом а, маркой инструментальной стали и обрабатываемого материала, скоростью резания и величиной износа зубьев протяжек по задней поверхности. Средняя стойкость каждого зуба протяжки, изготовляемого из ХВГ — 20- 40 мин Р9 — IOO-i-200 мин PI8— 130-Г-270 мин. [c.384]

Средние величины стойкости протяжек, изготовленных из инструментальных сталей ХВГ, равны Т = 20—40 мин, из Р9 Г= 100—200 мин, из Р18 Т = = 130—270 мин. Износ протяжек по задней грани всегда превалирует над износом по передней грани и поэтому служит определяющим оптимально допустимые значения для внутренних протяжек йз = 0,4 мм, наружных йд = = 0,25 мм. [c.90]

ИЗНОС, СТОЙКОСТЬ ПРОТЯЖЕК И СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ [c.466]

Износ, стойкость протяжек и скорость резания [c.381]

Стойкость протяжек Т мин. определяется назначенными величинами толщины срезаемого слоя а мм зуб, передним углом y задним углом а, маркой инструментальной стали, из которой изготовлена протяжка, маркой обрабатываемого металла, скоростью резания и величиной износа зубьев по задней [c.189]

За критерий износа протяжек принимают увеличение параметра шероховатости обработанной поверхности, изменение размера и общего периода стойкости протяжек. [c.232]

Износ протяжек из быстрорежущих сталей при обработке сталей и сплавов = 0,15ч-0,2 мм. Период стойкости протяжек из быстрорежущих сталей в среднем составляет 120 мин, твердосплавных протяжек 180 мин. [c.232]

Задний угол о. Величина заднего угла о определяется в плоскости, совпадающей с траекторией рабочего движения рассматриваемой режущей точки. На чертеже протяжки величина заднего угла указывается в плоскости, перпендикулярной к главному режущему лезвию. Величина заднего угла оказывает сильное влияние на общую и размерную стойкость протяжек. С увеличением угла а уменьшается величина износа по задней поверхности, увеличивается общая стойкость протяжки. Однако с увеличением этого угла сильно изменяются размеры протяжки в поперечном сечении при переточках, т. е. уменьшается размерная стойкость инструмента. Значения заднего угла в зависимости от типа протяжек приведены в табл. 105. [c.386]

Низкая стойкость протяжек между переточками Большой ИЗНОС на задней поверхности вследствие малого заднего угла и низкой чистоты задней поверхности, а также неправильного выбора состава охлаждения Увеличить задний угол до оптимальной величины,, довести заднюю поверхность, правильно выбрать охлаждение [c.240]

При износе и даже выкрашивании режуш,ую способность резцов можно легко восстановить. Эти качества резцов, выгодно отличаюш,ие их от метчиков, протяжек и других инструментов, весьма важны при обработке жаропрочных материалов, когда стойкость инструмента бывает недостаточной. [c.43]

Стойкость (или наработка на отказ) определяется исходя из параметров конструкции и элементов эксплуатации, заложенных при проектировании. Критерием стойкости протяжек обычно является износ по задним граням h . Допустимые значения hs = 0,4 мм для внутренних и = 0,25 мм — для наружных протяжек. [c.491]

Повышения стойкости инструмента добиваются применением СОЖ, нанесением износостойких покрытий, химико-термической обработкой и своевременной заточкой. Заточка зубьев протяжек ведется по передним поверхностям и только при большом износе — по задним (для протяжек с простым профилем). [c.132]

Передние углы чистовых и калибрующих зубьев обычно берут такими же, как и у черновых зубьев. Для точных протяжек, в целях повышения их размерной стойкости, рекомендуется передние углы у зубьев с подъемом а = 0,02 мм уменьшать до 5° для стали и до 0° — для чугуна. В таком случае получающееся при износе режущей [c.251]

Стойкость инструмента, соответствующая определенной величине износа в направлении измерения размера обрабатываемой поверхности в радиальном — для резцов, сверл, разверток, протяжек и в осевом — для торцовых и концевых фрез, называется размерной стойкостью инструмента. Период размерной стойкости инструмента особенно важен при обработке деталей на автоматах и автоматических линиях. [c.500]

Технологическая стойкость режущих мерных инструментов, применяемых для отделочной обработки (разверток, зенкеров, протяжек и др.), устанавливается по величине площадки износа по задней грани, лимитирующей работу инструмента заданными допусками на точность размера. [c.268]

В монографии освещены результаты исследований влияния процесса деформирующего протягивания на основные характеристики качества обработанной поверхности (шероховатость, степень и глубину упрочнения, структурные изменения, остаточные напряжения I рода) и эксплуатационные свойства деталей машин (износостойкость, усталостную прочность, склонность к газовыделению). Рассмотрены вопросы обрабатываемости сталей, упрочненных деформирующим протягиванием (взаимосвязь явлений в процессе резания, износ и стойкость режущего инструмента, качество поверхности после комбинированной деформирующе-режущей обработки). Даны практические рекомендации по использованию процесса деформирующего протягивания, а также по расчету и конструированию протяжек. Приведены результаты внедрения деформирующего протягивания при изготовлении деталей различных типоразмеров и показана высокая экономическая эффективность внедрения в производство. [c.2]

Стойкость протяжек Т— время их работы между заточками зависит от скоро-Рис. 7.9. Износ зубьев г.ротяжки сти резания V, подъема на зуб а, материалов заготовки и инструмента. Она изменяется в широких пределах Г= 30...420 мин. Показатели надежности круглых протяжек из быстрорежущей стали при обработке сталей на скоростях г = 5...8 м/мин следующие медианная наработка Г5о = 54...78 мин 95%-ная наработка Г95 = 39...59 мин. [c.132]

Обрабатываемое колесо отводится от инструмента после нарезания всех зубьев. Обрабатываемое колесо поворачивается делительной головкой после нарезания каждой впадины между зубьями во время прохождения беззубого участка протяжки. Скорости резания при протягивании стальных колес средних модулей составляют 25—35 м мин. Подачи на черновые режущие зубья протяжки (перепад по высоте зубьев) составляют до 0,2 мм1зуб, а на чистовые — от 0,1 до 0,02 ммЬуб, причем каждый чистовой зуб имеет постепенно уменьшающуюся подачу от первого зуба, вступающего в резание, до последнего. Последний или предпоследний зуб является калибрующим. Он окончательно формирует все зубья колеса, этим обеспечивается получение высокой точности зубчатых колес. Колеса, нарезанные кругодиагональной протяжкой, имеют 7—6-ю степени точности. Чистота обработанной поверхности соответствует 5—6-му классам. Кругодиагональнсе протягивание обеспечивает автоматическое получение бочкообразных зубьев колес. Процесс отличается высокой производительностью — время нарезания одного зуба колеса среднего модуля (т = 5 мм) составляет от 1,5 до 4 сек. Это в 3—5 раз производительнее зубофрезерования червячными фрезами. Стойкость протяжек высокая можно обработать 2000—2500 зубчатых колес между переточками и до полного износа режущей части 25 ООО— 30 ООО шт. (модуль m = 4 мм, число зубьев z = 20) [c.235]

При заднем угле калибрующих зубьев 30 следы их износа представляли неравномерную ленту шириной 0,10—0,15 мм по всему периметру зуба, в некоторых местах имелись узкие полоски износа длиной до 0,4 мм. По мере увеличения заднего угла ширина изношенной поверхности уменьшалась и при 4° представляла собой малозаметную блестящую полоску на задней поверхности. В микроскоп с ЗО-кратвым увеличением было видно, что ширина износа сравнительно равномерна по всему периметру зуба и составляет 0,02—0,03 мм. Износ же на чистовых и чер-Н0В1ЫХ зубьях в это время достигает значительно большего значения. Износ черновых зубьев при заднем угле 2° неравномерен на участках режущей кромки, расположенных между стружкоразделительными канавками, ширина полосы износа составляла 0,08—0,12 мм. В непосредственной близости к уголкам износ резко увеличивался, достигая 0,3—0,4 мм. С увеличением заднего угла до 4° износ уменьшался до 0,04—0,05 мм. Износ по уголкам канавок также уменьшался до 0,25—0,3 мм. Износ чистовых зубьев был подобен износу черновых. Наибольшее увеличение стойкости протяжек с увеличением заднего угла зубьев достигается при протягивании заготовок из вязких материалов и чугунов. Зависимость стойкости протяжек от заднего угла следующая [c.36]

Охлаждающей жидкостью при протягивании стальных деталей служит сульфофрезол. Несколько худщие результаты дает 3 — 5%-ный водный раствор эмульсола. Чугунные детали протягивают всухую. При обработке деталей из сталей и чугунов средней твердости с толщиной среза менее 0,1 мм износ зубьев протяжек происходит только по задней поверхности. При толщине срезаемого слоя более 0,1 мм износ зубьев идет как по задней, так и по передней поверхностям, однако, как правило, преобладающим износом остается износ по задней поверхности. Допустимый износ по задней поверхности зуба при обработке деталей из чугуна и стали для цилиндрических протяжек составляет до 0,2 мм для щлицевых и шпоночных — до 0,3 мм. В зависимости от материала режущей части протяжки, физико-механических свойств обрабатываемого Материала, подачи на зуб и требований к обрабатываемым деталям средняя стойкость протяжек колеблется от 100 до 600 мин. [c.193]

Опти.мальные величины, принятые как допустимые износы резцов, фрез, зенкеров, снерл, разверток и зуборез ных инструментов, приведены в табл. 1—3, За и 36 Стойкость режущих инструментов Под стойкостью резцов, фрез, сверл зенкеров и разверток понимается суммарная продолжительность их непосрелстеен-ного резания от переточки до переточки. Под стойкостью метчиков, плашек, протяжек, зубострогальных резцов и лолбяков понимается суммарная про- [c.276]

При проектировании протяжек приходится решать задачу создания такой чистовой части, которая надежно обеспечивала бы заданные точность и параметр шероховатости поверхности в течение всего периода стойкости как между повторными заточками, так и до полного износа. Принципиальное построение таких чи-СТ0В1ЫХ частей может быть сформулировано следующим образом чем более высокие требования предъявляются к качеству протягиваемых поверхностей, тем большее (до определенного предела) число чистовых зубьев должно их обрабатывать, тем меньшие подачи на них должны (Применяться и тем важнее, чтобы последние чистовые зубья имели равные подачи. Поверхности заготовок, подлежащие обработке протягиванием, сгруппированы в соответствии с техническими требованиями, которые к ним предъявляются, в так называемые группы качества. Они приведены в табл. П2 приложения. [c.37]

Рассмотренные данные показывают, что при протягивании жаропрочных и титановых сплавов износ зубьев инструмента мало зависит от тепловых явлений, сопровождающих процесс резания. Это подтверждается заводской практикой использования протяжек из легированной стали ХВГ для выполнения малоответственных операций протягивания пазов в деталях из жаропрочной стали ЭИ481. Температура отпуска стали ХВГ находится в пределах 220—240° С. В тоже время изготовленные из этой стали протяжки при обработке указанного материала не уступают в стойкости протяжкам из быстрорежущей стали P18, [c.370]

Отмеченным ранее трем характерным периодам нарастания износа протяжек при обработке жаропрочных и титановых сплавов вполне соответствует работа протяжек из сталей Х12М и Р9Ф5, а частично из стали Р18. У протяжек из стали Р9К5, оснащенных стеллитом, второй период износа резко сокращается, это приводит к снижению стойкости инструмента. [c.372]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...