Основные методы обработки конических поверхностей

Основные методы обработки конических поверхностей (общая характеристика) [c.315]

Основные методы обработки конических поверхностей [c.295]

ОСНОВНЫЕ МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ КОНИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ [c.295]

Фиг. 304. К расчету основного времени обработки конической поверхности методом продольной подачи и методом врезания

Технологический процесс обработки конических зубчатых колёс определяется основными размерами, конструкцией, требуемой точностью, качеством обработанных поверхностей и методом выполнения заготовки. [c.182]

На токарно-револьверных автоматах производятся в основном следующие операции обтачивание поверхностей цилиндрических, конических и фасонных, центрование, сверление, зенкерование, развертывание и растачивание отверстий, нарезание или накатывание внутренних и наружных резьб, накатывание рифлений, прорезка шлицев, сверление боковых отверстий и другие, так называемые вторые операции. Последнее время новаторы производства на таких автоматах начали выполнять чистовую обработку гладких поверхностей методом накатывания. [c.187]

В настоящей работе исследуется возможность получения оценок указанной выше вероятности на основе применения метода вероятностного моделирования на ЭВМ. Задача решается исходя из следующих предположений. Известно, что при определении параметров контактирования шероховатых поверхностей их микрорельеф представляется в виде совокупности геометрических фигур того или иного вида (полусфера, клин, стержень, эллипсоид, конус и т. п.). Примем для определенности коническую модель микрорельефа поверхности, которая в известной мере обусловливает достаточно простую связь между основными характеристиками чистоты поверхности, получаемой при различных видах обработки. К таким характеристикам в первую очередь относятся высота неровностей, ее отношение к основанию неровности, угол при этом основании [3, 4, 5]. [c.179]

Передачи между валами с пересекающимися осями разделяются на конические (фиг. 6) и цилиндро-конические. В конических передачах начальными поверхностями сопряженных колес являются круглые конусы. По форме зуба конические колеса разделяются на прямозубые (фиг. 7), косозубые или с тангенциальным (фиг. 8) и с криволинейным зубом (фиг. 9). В прямозубых конических колесах направление зубьев совпадает с образующими начальной поверхности (кругового конуса). В косозубых конических колесах зубья расположены под постоянным углом Р к образующим начальной поверхности. К коническим колесам с криволинейным зубом относятся колеса с круговым зубом, с эвольвентным или паллоидным зубом (фрезеруемые при помощи конической червячной фрезы), с циклоидальным (гипоциклоидальным, эпициклоидальным) и с шевронным зубом. Шевронные конические колеса (а также и Зерол ) имеют зубья, подобно зубьям цилиндрических шевронных колес, с противоположным направлением наклона, благодаря чему при их работе не возникает дополнительных осевых усилий, вызываемых наклоном зубьев. Принципиальное отличие между указанными выше коническими колесами с криволинейными зубьями заключается в основном в методе обработки зубьев. [c.11]

Получение отверстий лазером возможно в любых материалах. Как правило, для этой цели используют импульсный метод. Производительность достигается при получении отверстий за один импульс с больиюй энергией (до 30 Дж). При этом основная масса материала удаляется из отверстия в расплавленном состоянии под давлением пара, образовавшегося в результате испарения относительно небольшой части вещества. Однако точность обработки одноимлульсным методом невысокая (10. .. 20 размера диаметра), Максимальная точность (1. .. 5 %) и управляемость процессом достигается при воздействии на материал серии импульсов (многоимпульсный метод) с относительно небольшой энергией (обычно 0,1. .. 0,3 Дж) и малой длительностью (0,1 мс н менее). Возможно получение сквозных и глухих отверстий с различными формами поперечного (круглые, треугольные и т. д.) н продольного (цилиндрические, конические и другие) сечений. Освоено получение отверстий диаметром 0,003. .. 1 мм при отношении глубины к диаметру 0,5 10. Шероховатость поверхности стенок отверстий в зависимости от режима обработки и свойств материала достигает/ а — 0,40. .. 0,10 мкм, а глубина структурно измененного, или дефектного, слоя составляет 1. .. 100 мкм. Производительность лазерных установок при получении отверстий обычно 60. .. 240 отверстии в 1 мин. Наиболее эффективно применение лазера для труднообрабатываемых другими методами материалов (алмаз, рубин, керамика и т. д.), получение отверстий диаметром мепее 100 мкм в металлах, или под углом к поверхности. Получение отверстий лазерным лучом нашло особенно широкое применение в производстве рубиновых часовых камней и алмазных волок. Например, успешно получают алмазные волки на установке Квант-9 с лазером на стекле с примесью неодима. Производительность труда на этой операции значительно увеличилась по сравнению с ранее применявшимися методами. [c.300]

Токарная обработка (точение) — наиболее распространенный метод изготовления деталей типа тел вращения (валов, дисков, осей, пальцев, цапф, фланцев, колец, втулок, гаек, муфт и др.) на токарных станках. На них можно производить обтачивание и растачивание цилиндрических, конических, шаровых и профильных поверхностей этих деталей, подрезание торцов, вытачивание канавок, нарезание наружных и внутренних резьб, накатывание рифлений, сверление, зенкерование, развертывание отверстий и другие виды токарных работ (рис. 1.1, а — к). Снятие стружки с поверхности вращающейся заготовки осуществляется режущим инструментом, основным элементом которого явл1яется клин, заостренный под углом р (рис. 1.2). Вращательное движение заготовки называют главным движением резания, а поступательное движение режущего инструмента — движением подачи. Различают также вспомогательные движения, которые не имеют непосредственного отношения к процессу резания, но обеспечивают транспортирование и закрепление заготовки на станке, его включение и изменение частоты вращения заготовки или скорости поступательного движения инструмента и др. [c.4]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...