Настройка детали

Как плоские, так и круглые копиры по поверхностям контакта со щупом должны иметь чистоту поверхности, соответствующую 7—8-му классам по ГОСТу 2789—59. Точность размеров рабочей части копира должна быть на один класс выше, чем точность обрабатываемой детали, иначе говоря допуск на изготовление копира уменьшается по сравнению с допуском на обрабатываемую деталь в 3—4 раза. На линейные размеры допуски на копире назначаются не на номинальный размер, а на размер, учитывающий некоторое смещение в сторону допуска (на 0,05—0,3 мм в зависимости от абсолютной величины допуска). Это облегчает настройку детали по линейным размерам. Расположение поля допусков при проектировании копиров показано на фиг. 7. Копиры, рассчитанные на длительное использование, изготовляют из стали марки 45 и закаливают до твердости HR 45—50. При изготовлении неповторяющихся деталей в качестве копира можно использовать первую точно изготовленную деталь из партии, при условии, если чистота ее поверхности не ниже 6-го класса по ГОСТу 2789—59. [c.43]

В процессе изготовления и приемки детали все упомянутые линейные размеры легко контролировать от основной базы — торцовой плоскости. Эти же проставленные размеры служат для установки резцов при настройке револьверного станка. Очевидно, что при обработке валика одновременно несколькими резцами перерабатывать чертеж не потребуется. [c.182]

Сначала приводят требования, необходимые для изготовления изделия. К ним относятся требования, предъявляемые к материалу, из которого изготавливается деталь, и к свойствам материала готовой детали требования к качеству поверхностей, их отделке и покрытию указания о предельных отклонениях размеров, формы и расположения поверхностей требования, предъявляемые к настройке и регулированию изделия. [c.86]

На настройку программы затрачивается 0,5—2 ч в зависимости от сложности профиля и требуемой точности обрабатываемой поверхности детали. [c.289]

Формирование размерных связей между указанными системами координат осуществляется на двух этапах, технологической подготовки процесса и настройки станка. На этапе технологической подготовки, кроме решения общих вопросов, связанных с разработкой процесса, проводят выбор системы координат детали и пересчет размеров, выбор исходной точки (нуль обработки) и составление управляющей программы. [c.226]

Их используют рабочие и контролеры ОТК завода-изготовителя. В качестве приемных и контрольных используют частично изношенные калибры ПР и новые калибры НЕ. Приемные калибры (проходной I—ПР и непроходной П—НЕ) применяют для приемки деталей представителями заказчика. Как правило, приемными калибрами служат изношенные проходные и новые непроходные рабочие калибры. Это. желается для того, чтобы не браковать детали, правильно изготовленные и принятые по рабочим калибрам. В системах допусков и посадок ИСО и СЭВ приемные калибры не предусмотрены, но могут быть введены отраслевыми стандартами. Контрольные калибры (К—И) имеют форму шайб, являются непроходными и служат для контроля и изъятия из эксплуатации изношенных проходных рабочих калибров-скоб, а также для настройки регулируемых калибров-скоб. Несмотря на небольшие допуски, контрольные калибры не обеспечивают должной точности проверки и вместо них лучше использовать концевые меры дайны или универсальные измерительные приборы. [c.82]

Для подбора конденсаторной батареи при настройке установки на закалку какой-либо новой детали необходим индикатор, [c.48]

Дефектоскописты должны знать технологию производства конструкцию и основы эксплуатации оборудования, детали и узлы которого контролируют ответственные места на них свойства материалов проверяемых деталей, технологию их изготовления характер дефектов и критерии браковки деталей по ТУ производственные инструкции и другие НТД. Они должны быть подготовлены практически по настройке, проверке и применению дефектоскопов, хорошо знать и практически владеть частными методиками контроля деталей. [c.40]

Прогиб ступицы относительно обода проверяется ступенчатой головкой 10, опирающейся своим измерительным стержнем на подвижную тарелку 11. Смещение отверстия в ступице относительно наружного диаметра шестерни проверяется грибком 12. Он должен всегда закрывать отверстие. Настройка и периодическая проверка приспособления производятся по образцовой детали. [c.149]

Настройка индикаторов на нулевые деления осуществляется по образцовой детали или набору плоскопараллельных концевых мер, который равен одному из пределов заданного допуска на ширину шлицев. [c.153]

Это приспособление отличается некоторой универсальностью. Оно имеет перемещаемые вдоль оси центра и регулируемые скобы, что дает возможность проверять на нем валики длиной 80—250 мм и диаметром 10—25 мм. Скобы устанавливаются на основании в двух пазах и могут быть закреплены в любом месте, т. е. против измеряемой шейки. Наличие двух пазов позволяет расположить соседние скобы в разных пазах. Это позволяет расположить датчики в шахматном порядке, что облегчает доступ к ним для регулировки контактов. Учитывая, что скобы выполнены очень узкими, а датчики имеют малый габарит (не более авторучки) на приспособлении можно проверять шейки, расположенные друг от друга на расстоянии всего 7 мм. На светосигнальном табло нанесена условная схема чертежа проверяемой детали, что облегчает определение бракованной шейки и направление имеющихся отклонений. Настройка контактов датчиков осуществляется по одной образцовой детали, так как регулировочные винты имеют лимбы с ценой деления 0,005 мм. [c.159]

Одним из типичных случаев применения этого способа является определение размеров детали по настройке от какой-либо технологической базы, не совпадающей с конструктивной (от которой заданы размеры на чертеже). В этом случае базы связывают обычно друг с другом более или менее точным размером, а конструктивный размер детали заменяют комбинацией технологических размеров — размера, связывающего базы, и размера, определяющего положение обрабатываемой поверхности относительно технологической базы. [c.591]

При выполнении исследования нередко случается, что длительность выполнения операции меньше, чем время, необходимое для измерения и записи результата. В этих случаях детали в последовательности изготовления раскладываются в нумерованные ячейки специального ящика. Все изменения на станке (настройка, замена прутка) обязательно записываются в протоколе с указа-224 [c.224]

При автомате следует иметь эталоны для его настройки и набор калибров, по которым необходимо периодически выборочно контролировать принятые и бракуемые автоматом детали. [c.280]

Штрих-пунктирные линии служат для проведения осевых и центровых линий и линий начальных окружностей зуб-чагтых колес. Что же собой представляют осевые и центровые линии Если какая-либо деталь имеет две равные, причем совершенно одинаковые по форме половины (левую и правую ли верхнюю и нижнюю), то такие детали называются симметричными, а линия, которая делит такую деталь пополам, — осью симметрии. Оси симметрии, проведенные в окружности, называются центровыми линиями. При обработке деталей (особенно на расточных станках) положение таких линий имеет особенно важное значение, так как очень часто настройка детали ведется именно По этим линиям, нанесенным на поверхности детали при разметке. [c.27]

Правильно расточить отверстие — это значит выдержать установленные чертежом размер, форму и расположение отверстий. В процессе расточных работ возникает большое ксиичество погрешностей в выполнении размеров и формы обрабатываемых поверхностей. Большая или меньшая величина этих погрешностей зависит от точности станка и его настройки, геометрии и степени износа инструмента, качества изготовления применяемых приспособлений 1и точности их установки на станке, правильности настройки детали и инструмента, применяемых методов измерения и других условий работы. [c.190]

На автоматах, полуавтоматах и револьверных станках детали обрабатывают Способом автоматического получения размеров, для чего станки предварительно настраивают на размер. Перемещение инструмента относительно детали ограничивается упррами. При одновременной обработке несколькими инструментами (набором резцов, фрез и т. п.) установку их на размер (настройка) производят по шаблонам. [c.51]

При дифференциальном методе измеряемую величину сравнивают с известной величиной, воспроизводимой мерой. Этим методом, например, определяют отклонение контролируемого диаметра детали на оптиметре после его настройки на ноль по блоку концевых мер длины. Нулевой метод — также разновидность метода сравнения с мерой, при котором результирующий эффект воздействия величин на прибор сравнения доводят до нуля. Подобным методом измеряют электрическое сопротивление по схеме моста с полным его уравновешиванием. При методе совпадений разность между измеряемой величиной и величиной, воспроизводимой мерой, определяют используя совпадения отметок шкал или периодических сигналов (например, при измерении штангенциркулем используют совпадение отметок основной и ноннусной шкал). Поэлементный метод характеризуется измерением каждого параметра изделия в отдельности (например, эксцентриситета, овальности, огранки цилиндрического вала). Комплексный метод характеризуется измерением суммарного noi asa-теля качества, на который оказывают влияния отделыгые его составляющие (например, измерение радиального биения цилиндрической детали, на которое влияют эксцентриситет, овальность и др. контроль положения профиля по предельным контурам и т. п.). [c.111]

Для предварительной настройки и установки уровня сортировки необходимо подобрать контрольный образец, в качестве которого, как правило, используют одну из годных деталей испытуемой партии. Таким образом, работа прибора по сун1еству сводится к определению разности в магнитных свойствах и удельной электрической проводимости материалов контролируемой детали и образца. В том случае, когда имеется однозначная связь контролируемого параметра с электрофизическими характеристиками материала, возможен объективный контроль физико-химических свойств изделий. [c.153]

Перед измерением глубины трещины поверхность детали зачй-щают до металлического блеска и обезжиривают. Датчик прибора устанавливают на бездефектный участок и производят корректировку нуля. Затем его устанавливают на измеряемую трещину таким образом, чтобы она находилась строго между потенциальными контактами. Глубину трещин определяют по показаниям стрелочного прибора с помощью тарировочных графиков. Настройку чувстцительности прибора производят по образцам, в которых выполнены пропилы переменной глубины шириной не более 2 мм. [c.37]

Это значение емкости соответствует минимальной чувствительности прибора к колебаниям расстояния между датчиком и металлом. Затем настройку прибора но образцам повторяют в той же последовательности снова. При работе с цилиндрическими деталями на датчик надевается специальное центрирующее приспособление с пружиной. Показания ерибора зависят от правильной установки датчика, без перекосов . Необходимо следить за тем, чтобы ось датчика не отклонялась от нормали к поверхности контролируемой детали более чем на 3—4°. [c.48]

О годности детали судят по величине колебания показаний отсчет-ного прибора (ротаметра завода Калибр ). Настройка приспособления производится по образцовой детали. [c.250]

В основе типизации технологических операций положен метод групповой обработки, предложенный проф. С. П. Митрофановым и являющийся дальнейшим развитием идеи типизации по методу технологической последовательности. Он позволяет объединить детали по видам обработки (автоматная, токарная и т. д.) на основе общности применяемого оборудования, технологической оснастки, настройки станка (создание деталеопераций). [c.126]

В самом деле, при статистическом регулировании сроки проверок и объем выборки на всех операциях одинаковы и никто даже не пытается объяснить — почему надо брать я = 4 или 5, а не 3 или 8, и не от 20 до 25. Между тем, рабочий отлично знает, что при износостойкой настройке ее уровень надо проверить дополнительно спустя небольшой промежуток времени работы, когда прекратятся остаточные отжатия, обломаются заусенцы, установится температурный режим и пр. Объем выборки п при этой дополнительной проверке рабочий назначает в зависимости от стоимости детали и времени до следующей настройки, варьируя в широких границах. Никакие другие контрольные проверки уровня износостойкой настройки не нужны (о проверках в связи с возможностью ненормальности сказано нил<е). Зато при неустра- [c.31]

Составление инструкции о пользовании контрольным приспособлением. В инструкцию заносятся руководящие указания для контролеров ОТК по настройке приспособления и проверке заданных размеров детали (см. стр. 43). Инструкция является официальным документом, по указаниям которого ОТК определяет качество продукции. Этот доку.мент утверждается ведущим инженером БМТК. [c.40]

В целях получения наибольшего эффекта и полного использования заданного поля допуска при наладке станка следует пользоваться точным отсчетным измерительным инструментом. При этом наладчик может уверенно производить настройку с расчетом длительной работы и в течение всей смены (или нескольких смен) получать годные детали, не вмешиваясь входпроцесс а, т. е. без подналадок. [c.145]

Размером настройки называется такой уровень значений на шкале графика, на который наладчик обязан налаживать размеры дета- лей (медиану или выборочную среднюю) при каждом случае подналадки. Для размеров, имеющих тенденцию износа или разладки вверх,, размером настройки являет-ся нижняя граница Аз. [c.184]

Образцовая деталь повторяет основные проверяемые и установочные размеры контролируемой детали и при установке в приспособлении на его базирующих элементах с.лужит не только для настройки и проверки самих измерительных устройств, но и для проверки правильности и общего состояния приспособления в целом. [c.229]

Действительный размер установа или образцовой детали, полученный при изготовлении, должен при этом учитываться как определенная поправка при настройке шкалы измерительного устройства. [c.229]

Для приспособлений с немыми (неотсчетными) измерительными устройствами (глубиномеры, электроконтактные датчики и др.) также предусматриваются специальные установы или образцовые детали, предназначенные для настройки этих измерителей и периодической проверки правильности работы самих контрольных приспособлений. [c.230]

Перемещение измерительного стержня 10 с закрепленным па нем хомутиком 74 вызывает поворот контактного рычага 13 вокруг оси его шарнира на плоских. пружинах. Последовательно за измерительным стержнем 70 располагается стержень индикатора, закрепляемого в корпусе 9. Индикатор служит для визуальных наблюдений и для настройки датчика на два предельных размера с помощью эталонной детали. Для настройки эталонную де.таль устанавливают на измерительную позицию и замечают показание индикатора, после, чего ее снимают и измерительный стержень с помощью гайки 8 микроподачи перемещается на величину, соответствующую разности между -предельным размером и размером эталонной детали. Затем подводится контакт винта 2 до соприкосновения с рычагом 7, что контролируется по залгиганию сигнальной лампочки. Таким же образом настраивается другой контакт по второму предельному размеру. [c.463]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...