Контроль на поточной линии (на конвейере)

Контроль на поточной линии (на конвейере) [c.728]

Технический контроль в массовом производстве имеет своеобразные формы организации. Так, например, на поточных линиях и на конвейере одинаковые детали, изготовляемые или собираемые многими рабочими, укладываются на ленту конвейера, после чего попадают на контроль. Чтобы не допускать обезличивания при оценке качества, каждый рабочий должен ставить на детали клеймо с присвоенным ему персональным номером или вкладывать в деталь ярлык с указанным номером. [c.58]

Не пренебрегать статистическими методами контроля, очень эффективными при работе на поточных линиях, конвейерах, автоматах. [c.528]

При поточном изготовлении деталей промежуточные склады отсутствуют и детали ритмично движутся по поточной линии, непрерывно питая сборочный конвейер, но прежде чем попасть на него, подвергаются контролю. Для проверки ритмично поступающих деталей контролер обязан успевать производить все положенные измерения за период между очередным поступлением деталей. Производительность контрольных приборов в этом случае должна соответствовать ритму обрабатывающей линии. [c.261]

Вторым уровнем автоматизации внутрисменного контроля выполнения графика являются системы план-факт . В этой системе автоматизированы не только счет количества фактически изготовленных деталей, но и вычисление текущего плана. При этом показатели плана и факта выводятся на рядом расположенные индикаторы. Рабочему или мастеру для определения отклонения необходимо вычесть из плана факт . Примером такого устройства является информационная система ПФ-1. Она обеспечивает контроль ритмичности работы сборочных конвейеров или поточных линий, а также автоматический учет готовой продукции путем выдачи в любой момент времени на цеховое табло информации о плановом и фактическом выпуске продукции [5]. Однако при использовании системы такого типа постоянно отвлекается внимание мастера, так как, чтобы не упустить момент отставания от графика, ему требуется систематически наблюдать за индикаторами табло. [c.186]

В качестве примера размещения оборудования для термической обработки на машиностроительных заводах массового производства приводим две планировки, принятые на автотракторных заводах. Одна планировка представляет термическое отделение при кузнечном цехе (первая термическая), а вторая соответствует отдельным участкам при механосборочном цехе (вторые термические) и отдельным поточным линиям. Термические отделения кузнечно-прессовых цехов на автотракторных заводах массового производства чаще всего раз мешаются в пролетах, замыкающих ряд параллельно расположенных кузнечных корпусов. На фиг. 116 приведена такая планировка термического отделения в двух замыкающих 24-метровых пролетах. Печи для термической обработки отжигательные 1, нормализационные 2, закалочные 3 расположены параллельно в один ряд, причем загрузочные столы печей находятся на одной линии и обслуживаются подвесными конвейерами 5, проходящими над загрузочными столами печей. Отпускные печи 4 находятся непосредственно за закалочными печами 3. Для закалки передних осей предусмотрены закалочно-вытяжные машины 6. В толкательных печах возврат поддонов к их загрузочным столам производится при помощи рольгангов или монорельсов 7. Поковки доставляются из трех кузнечных пролетов подвесными конвейерами 5 к загрузочным столам термических печей, снимаются с конвейера и загружаются в печи. После термической обработки детали разгружаются во втором пролете в специальные переносные ящики и доставляются кранами на контроль, дробеочистку и травление. Участок контроля твердости 8 состоит из наждачного станка для зачистки площадок, пресса Бринеля и столов для измерения отпечатка и осмотра. Травление поковок производится в двух конвейерных травильных установках 9 и крановой травильной машине 10. Дробеструйная очистка ведется в барабанах И непре рывного действия и на дробеструйных столах 12. Травильное и очистное отделения вынесены из основного цеха в пристрой и сообщаются с цехом подвесным конвейером и рельсовыми путями. После травления и дробеочистки поковки доставляются на пластинчатый транспортер 13 для инспекторской приемки. Часть деталей проходит прав ку и чеканку на молотах и прессах 14. После окончательной приемки поковки направляются на промежуточный склад готовых поковок. [c.224]

В поточной линии для сборки-сварки крышек и днищ (рис. 193) на стенде 1 производится газокислородная обрезка кромок днищ. Затем по монорельсу днище передается на стенд 2, где размечаются и накерниваются отверстия. На установке 3 производится автоматическая газокислородная вырезка отверстий, после чего днище поступает на стенд 4 для сборки и прихватки фланца. На стенде 5 полуавтоматом А-537, установленным стационарно, сваривается в среде углекислого газа внутренний шов, соединяющий фланец с днищем, а на стенде 6 сваривается наружный шов под юсом сварочным трактором ТС-17МУ. На стенде 7 производится установка патрубков, а на стенде 8 — перегородок. Привариваются перегородки к днищу в среде углекислого газа полуавтоматом А-537. После контроля качества сварки крышка подается на участок механической обработки, откуда по рольгангу поступает в камеру подготовки к окраске, а затем пневматическим подъемным столом подается на подвесной конвейер, который транспортирует крышки, в окрасочную и сушильную камеры. Готовые крышки поступают на линию сборки кожухотрубной аппаратуры. [c.432]

Представляет интерес показанное на фиг. 283 высокопроизводительное механизированное приспособление для контроля герметичности другой головки блока цилиндров водой под давлением 4 кг см . Приспособление включено в поточную линию изготовления детали блока в литейном цеху. Деталь с роликового конвейера поступает в приспособление в направлении по стрелке А и устанавл гвается на ролики 1 приспособления до упора в откидную планку 2. При повороте рукоятки 3 пневматического крана воздух из магистрали поступает в три пневматических цилиндра 4, которые через качающиеся вилки 5 с пальцами 6 и резиновыми заглушками 7 одновременно прижимает головку блока к резиновым пробкам 8 и глушат все верхние и нижние отверстия. При этом ролики 1, поддерживаемые снизу пружинами, под действием пневматических цилиндров 4 опускаются и позволяют проверяемой головке блока установиться на резиновые пробки 8. Затем, как и в предыдущем приспособлении поворотом маховичка 9 подается вода до полного заполнения внутренней полости детали. Поворотом рукоятки 10 подается сжатый воздух, создающий водяное давление в проверяемой головке блока цилиндров. [c.313]

Перед очистным отделением расположены пять межоперациоь -ных складов 5 для хранения тары с отливками на случай неравно мерной работы отделения литья под давлением. Складал оборудованы кранами-штабелерами с управлением с пола. Тара с отливками поступает на склады с ПГК и разгружается на однорядные роликовые конвейеры, а затем транспортируется кранами-штабелерами в ячейки стеллажей. В очистном отделении имеются кои вейерные многономенклатурные поточные линии 6, на которьу производится обрезка литников и заусенцев по линии разъема, зачистка заусенцев, сверление отверстий и контроль отливок. Тара с литниками поступает к прессам 7 на ПГК и разгружается на роликовые конвейеры 13. [c.363]

В автотракторной промышленности значительное распростране ние получают поточные линии для процессов жидкостной цементации и высокотемпературного цианирования [138]. На фиг. 114, а дана поточная установка для цианирования и последующей термической обработки. Установка состоит из ряда шестиэлектродных ванн 1. закалочных баков 2, моечной машины 3, конвейерной отпускной печи и охладительной камеры 5. Все агрегаты объединены одним подвесным конвейером длиною 120 м. После высокотемпературного цианирования или жидкостной цементации детали проходят непо средственную закалку в масле, моечную машину, низкотемпературный отпуск и контроль отдела технического контроля. На фиг. 114, б приведен агрегат для жидкостной цементации с полным циклом термической обработки. Агрегат состоит из электрической печи / пля 220 [c.220]

В установке УКГМ-2 контролируемые изделия загружают в рабочие камеры и выгружают вручную, осуществляется автокомпенсация фона течеискателя. Автомат АКГМ-4 предназначен для включения в конвейерные поточно-механизированные линии производства малогабаритных изделий. В автомате автоматизирована операция загрузки (из вибробункера), весь цикл контроля, а также разбраковка и выгрузка годных изделий — на конвейер, а забракованных — в накопитель брака (табл. 36). [c.277]

Фотореле ФРМ-62 используются в схемах автоматического управления, контроля, регулирования, счета, измерения, в качестве индикатора наличия и положения изделий или заготовок на конвейерах автоматических и поточных линиях ФРС применяются в пыльных помещениях и могут освещаться или осветителем, или металлом, нагретым до температуры не ниже 300° С РФ служат для автоматической защиты обслуживающего персонала при несвоевременном введении рук в опасную зону пресса ФРМС используются как фотоэлектрический датчик положения металла в термической печи. [c.18]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...