Контроль калибров

Почему контрольные калибры применяют только для контроля калибров-скоб [c.58]

Износ калибра незначителен. Одним калибром можно измерить 15—20 тыс. деталей. После этого калибр вновь хромируют и шлифуют до восстановления первоначального размера. Рассеяние размеров отверстий после алмазного хонинго-вания с активным контролем калибром-пробкой не превышает 0,01—0,02 мм. [c.127]

Контроль жесткими калибрами (рис. 1) при внутреннем шлифовании получил широкое распространение. Это объясняется простотой конструкции и удобством их эксплуатации. Системы с жесткими калибрами нечувствительны к вибрациям и позволяют наиболее просто контролировать прерывистые поверхности. В связи с тем, что незначительные изменения контролируемой величины преобразуются в значительные перемещения калибра, в качестве командного устройства используют обычные контактные или бесконтактные конечные выключатели, В. лучшем случае контроль калибрами при патронной обработке обеспечивает получение деталей с допусками 0,008—0,010 мм. [c.198]

При контроле калибров Б и М по контркалибрам К-Б и К-М правильность их размеров определяется по величине просвета, которая не должна превышать разности предельных отклонений калибров и контркалибров. [c.615]

Наибольшее расстояние от оси рассматриваемой поверхности до об-1г ей оси двух или нескольких номинально соосных поперхностей вращения в пределах длины рассматриваемой поверхности.Целесообразно оговаривать при двух разнесенных поверхностях или при числе их более двух, если ни одна из поверхностей не является базовой. За обилую ось принимается прямая,проходящая через оси наиболее разнесенных поверхностей в их средних сечениях или ось калибра (при контроле калибром) [c.645]

Учитывая этн особенности контроля калибрами, в промышленности начинают ограничивать применение калибров для проверки параметров, к точности которых предъявляются высокие требования. [c.34]

Область применения калибров ограничивается размерами от 0,1 до 3150 мм. В диапазоне размеров от 500 мм калибры предусмотрены для квалитетов от 6-го до 17-го для размеров свыше 500 мм — для квалитетов от 12-го до 17-го. Однако контроль размеров калибрами в 6-м и 7-м квалитетах не всегда обеспечивает достаточную точность, особенно для размеров свыше 180 мм. С увеличением размеров погрешность контроля калибрами увеличивается главным образом вследствие появления значительных упругих деформаций измерительных инструментов. [c.34]

Для компенсации погрешностей при контроле калибрами больших размеров (рис. 2.6) предусмотрена зона надежности (а, а,). При наличии этой зоны граница гарантированного износа находится в пределах допуска на изготовление изделия. Эго приводит к тому, что в зависимости от квалитета производственный допуск оказывается меньше заданного на 10—40%, Однако при сравнительно больших допусках такие искажения не очень существенно снижают экономические показатели [c.34]

Я] — величина для компенсации погрешности контроля калибрами валов. [c.38]

При контроле калибра-втулки (для конусов АТ4 и АТ5), припасованного к калибру-пробке, расстояние а между их измерительными плоскостями должно соответствовать указанным в табл. 2.19 и на рис. 2.14, а, где / — измерительные [c.66]

При номинальных размерах свьппе 180 мм поле допуска непроходного калибра также сдвигается внутрь поля допуска детали на величину а, для пробок и 1 для скоб, создавая так называемую зону безопасности, введенную для компенсации погрешности контроля калибрами соответственно отверстий и валов. Поле допуска калибров НЕ для размеров до 180 мм симметрично и соответственно а = 0 и а1 = 0. [c.83]

Приведены стандартные длины свинчивания, с учетом которых должны назначаться длины стандартных резьбовых калибров. Свинчиваемость резьбовых соединений с допусками по ГОСТу 10177 — 62, проверяемых только предельными калибрами, гарантируется, если фактические длины свинчивания изделий не превышают длины используемых при контроле калибров более чем на 25%. [c.532]

Контроль калибров. При изготовлении калибров с высокой точностью исполнительных размеров слесарь-инструментальщик должен уметь пользоваться большим количеством точных измерительных инструментов и приборов, такими, как комплект мер длины, комплект угловых плиток, микрометры,, универсальные угломеры, штангенциркули, миниметры, оптиметры и инстру мен-тальные микроскопы. [c.145]

Концевые меры длины. Плоскопараллельные концевые меры длины предназначены для передачи размеров от эталона длины основной световой волны к детали или к изделию. Это основное назначение концевых мер длины осуществляется путем применения их для хранения и передачи единицы длины, для проверки и градуировки различных мер и приборов, контроля калибров, деталей штампов и приспособлений, для точных разметочных и координатнорасточных работ, наладки станков и т. п., [c.147]

Результаты контроля должны быть по возможности одинаковы как при непосредственном контроле калибрами, так и при контроле с помощью иных средств измерения. Принято погрешность показывающих средств измерения и положение границ разбраковки при- [c.612]

Выбор того или иного средства измерения для целей приемочного контроля требует обязательной оценки влияния погрешности измерения на результаты контроля. ГОСТ 8.051—73 ограничивает допустимую погрешность измерения 32% от стандартного поля допуска изделия для 2—7-го квалитетов ИСО, 25% — для 8-го квалитета и 20% — для более грубых квалитетов. Это предопределяет возможность больших переходов действительных размеров изделий за границу поля допуска, чем при контроле калибрами, и стимулирует изготовителя [c.635]

Следует отметить, что получение угла 2ф=180° на стандартных сверлах связано с необходимостью съема большого объема режущей части сверла, приводящей к значительному увеличению времени заточки сверла и неоправданному расходу инструментального материала. Целесообразно производить сверление глухих отверстий концевыми шпоночными фрезами. Эксперименты показали, что применение таких фрез увеличивает точность формы отверстий. Так, при сверлении глухих отверстий сверлами отмечено наличие обратной конусности отверстий, которая не обнаруживается при контроле калибрами и является скрытым браком. При сверлении шпоночными фрезами обратная конусность отверстий отсутствует. Это объясняется разными величинами допускаемых радиальных биений сверл и фрез. Так, радиальное биение шпоночных фрез, измеренное у торца, не должно превыщать 0,02 мм, в то же время допускаемое радиальное биение у сверл даже точного исполнения не должно превышать 0,12—0,16 мм. [c.101]

Свинчиваемость проверяемых только предельными калибрами резьбовых соединений гарантируется в том случае, если фактические длины свинчиваемых изделий не превышают длины используемых при контроле калибров более чем на 25%. [c.767]

Допустимые отклонения температуры от нормальной при контроле калибров (см. ниже табл. 19) и изделий различных классов точности могут служить основанием для разработки технических требований к термостатическим установкам. [c.64]

Примером применения фотоэлектрических систем в контрольных приспособлениях может служить устройство, схема которого приведена на фиг. 254. Проверяемое кольцо 1 вкладывается в контрольный калибр 2, установленный м. жду тремя роликами 3, закрепленными на пластине 4, которая разделяет корпус приспособления на две камеры для осветителя 5 и фотоэлемента 6. Во время контроля калибр 2 вращается вместе с кольцом /, таким образом измеряется просвет по всей окружности кольца. При наличии просвета между контролируемым кольцом 1 и калибром 2 пучок света проходит через образовавшуюся щель на фотоэлемент 6. Возникший вследствие фотоэлектрического эффекта ток поступает через усилитель 7 в измерительный прибор 8 и сигнальное устройство 9. В качестве измерительного прибора служит миллиамперметр, шкала которого градуирована в микронах. По этой шкале отсчитывается фактическая величина просвета. Если в каком-либо месте величина просвета между кольцом 1 и калибром 2 окажется больше допустимой, то сработает сигнальное устройство 9 и загорится сигнальная лампочка 10. Настройка приспособления на допустимую величину зазора производится потенциометром по образцовому кольцу. [c.179]

Осуществление автоматических методов контроля до настоящего времени не встречает принципиальных затруднений только для сравнительно простых объектов (диаметры, длины, конусность и т. д.), но для контроля изделий сложной формы (резьбовые детали, шлицевые детали и т. д.) принципиальные вопросы автоматики измерений еще не вполне разрешены. Основная трудность (не говоря уже о вопросах базировки) здесь заключается в том, что контроль отдельных элементов, который легче автоматизировать, не может непосредственно обеспечить взаимозаменяемость деталей, в то время как контроль калибром, представляющим собой прототип сопряженного элемента пары, ограничивает комплексную погрешность изделия. [c.192]

Допуски на неточность изготовления проставляются на рабочих чертежах калибров и относятся к новым калибрам. По ним производится контроль калибров, изготовляемых в инструментальных цехах. Допусками на износ руководствуются при проверке состояния калибров, находящихся в эксплуатации. Износу в большей мере подвержены [c.381]

Когда поля допусков калибров находятся целиком внутри полей допусков изделий, занимая в них крайние положения (схема I), то наименьший возможный при контроле калибрами зазор остается равным А ,, т. е. таким, которые соответствуют проставленным в чертеже предельным отклонениям вала и отверстия он получается в сопряжениях втулок, имеющих действительные размеры, соответствующие нижней границе поля допуска на износ проходной пробки, с валами, имеющими размеры по верхней границе поля допуска на износ проходной скобы. [c.381]

И D i ЯВЛЯЮТСЯ номинальными размерами калибров-пробок предельные размеры валов и номинальными размерами калибров-скоб TD и Trf-поля допусков проверяемых изделий Н и допуски на изготовление калибров-пробок соответственно с цилиндрическими и сферическими измерительными поверхностями Hj-допуск на изготовление кали-бров-скоб //р-допуск на изготовление контрольных калибров для контроля калибров-скоб 7-отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра-пробки относительно контролируемого отверстия z/-отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра-скоб1ы относительно контролируемого вала у и /-допустимый выход размера соответственно изношенного калибра-пробки или изношенного калибра-скобы за границу поля допуска контролируемого изделия а и а/-величины для компенсации погрешности контроля калибрами соответственно отверстий и валов при номинальных размерах свыше 180 мм. [c.57]

При номинальных размерах сныше 180 мм поле допуска непроходного калибра также сдвигается внутрь поля допуска детали на величину а для пробок и для скоб, создавая так называемую зону безопасности, Еведенную для компеисации погрешности контроля калибрами соответственно отверстий и валов размером свыше 180 мм. Поле допуска калибров НЕ для размеров до 180 мм симд1етрично относительно верхнего отклонения детали для пробок и относительно нижнего — для скоб, т. е, а = О и = 0. [c.244]

Отклонения базорасетояння конусов и струментов от нулевого значения при контроле калибрами [c.596]

Коятркалибры для калибров Б и М соотиетственно обозначаются буквами К-Б и К-М эти контркалибры рекомендуется применять только в случае невозможности обойтись при контроле калибров универсальными средствами измерения. [c.613]

Наибольшее распространение получили однозаходные цилиндрические резьбы с симметричным профилем, характеризующимся пятью функциональными параметрами d (U) — номинальный наружный диаметр rf, Dj) — нoмнпaльJ ый внутренний диаметр d fD.,) — номинальный средний диаметр Р — шяг рег. ьбы а — угол профиля. На примере этого типа резьб рассмотрим призтипы альтернативного метода их контроля калибрами. [c.88]

Резьбовой иепроходной нерегулируемый калибр-кольцо НЕ (11) контролирует наименьший средний диаметр наружной резьбы. Он, как правило, не должен навинчиваться на контролируемую резьбу. Допускается навинчивание калибра до двух оборотов (число оборотов определяется при свинчивании калибра-кольца с резьбой изделия). При контроле коротких резьб (до 3 витков) это не допускается. Контроль калибра-кольца должен осуществляться калибрами-пробками КНЕ-ПР (12) и КНЕ-НЕ (13). Износ калибра-кольца должен регулярно контролироваться калибром-пробкой КИ-НЕ (16). [c.101]

Резьбовой установочный калибр-пробка У-НЕ (15) для регулируемого непроходиого резьбового калибра-кольца НЕ (14). Калт1бр-кольцо должен быть отрегулирован так, чтобы установочный калибр-пробка ввинчивался в него без ощутимого зазора. В случае сомнения в характере установки должен проводиться дополнительный контроль калибром-пробкой КНЕ-НЕ (13). [c.101]

Допускается п1)нмеиять другие методы контроля резьбы. В спорных случаях решающим к тoдoм контроля резьбы является контроль калибрами, нредусмотрен-ны. н ГОСТ 24939—81 СТ СЭВ 192 —79) Калибры для цилиндрических резьб. Вилы . [c.104]

Кроме допусков иа конусность калибров, стандартом предусмотрены еще допуски на непрямолинейность и некруглость конической поверхности большой диаметр О расстояние к между рисками или по ширине уступа (рис. 11.72) толящну слоя краски при контроле калибров-втулок припасовкой к контрольным калибрам по окраске и шероховатость поверхностей. [c.396]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...