138 — Режимы быстрорежущей

На рнх. 314 приведены кривые, показывающие твердость трех различных сплавов при разных температурах. Твердость углеродистой стали после нагрева до 200°С начинает быстро нада 1 ь. Следовательно, для этой стали недопустим режим резания, при котором инструмент нагрелся бы выше 200°С. У быстрорежущей стали высокая твердость сохраняется при нагреве до 500—600°С. Таким образом, инструмент из быстрорежущей стали более производителен, чем инструмент из углеродистой стали. Еще более производительным будет инструмент из [c.419]

Цианирование. Этим методом наиболее часто упрочняют детали из среднеуглеродистых сталей, а также режущий инструмент из быстрорежущей стали. Вид цианирования и температурный режим, а также состав ванн выбирают в зависимости от требуемой глубины и твердости слоя и материала детали. Глубина слоя для деталей, работающих в условиях переменных нагрузок, не должна превышать 5—10% величины радиуса деталей, а твердость должна находиться в пределах HV 700— 800. Повышение глубины слоя сверх указанных пределов может привести к отрицательным результатам. [c.305]

Влияние термической обработки на режущие свойства. Режим термообработки существенно влияет на режущие свойства быстрорежущей стали. [c.460]

Отжиг литого инструмента производят с целью отрезки прибыли и дальнейшей обработки инструмента на станках (режим отжига ничем не отличается от режима обычного отжига быстрорежущей стали). [c.242]

Геометрические параметры реж) ей части сверл из быстрорежущей стали [c.200]

Предварительный подогрев. Благодаря высокому коэффициенту теплоотдачи нагрев инструмента в расплавленных солях происходит с большой скоростью. Чтобы обеспечить равномерный прогрев по сечению, уменьшить внутренние напряжения и деформацию и снизить опасность образования трещин, нагрев режущего инструмента производят ступенчато, используя для этой цели различные по составу среды. Число ступеней предварительного подогрева и температуру каждой ступени выбирают в зависимости от химического состава стали и габаритных размеров инструмента. Для инструмента из углеродистой и легированной стали применяют в основном одноступенчатый подогрев, реже — двухступенчатый. Для инструмента из быстрорежущей стали чаще используют двух- и трехступенчатый подогрев. [c.746]

Пример. Требуется выбрать режим резания и настроить станок для сверления отверстия диаметром 22 мм сверлом из быстрорежущей стали в детали из серого чугуна средней твердости. Работа производится на вертикальносверлильном станке модели 2135. Решаем задачу в такой последовательности. [c.214]

В табл. 9 приведены продолжительность и режим нагрева под ковку заготовок и слитков из быстрорежущих сталей Р9, Р18 и др. [c.231]

Отпуск Весь инструмент из быстрорежущих сталей подвергается двух- или трехкратному отпуску. Обычно отпуск производят при температурах 550.,.570 °С с выдержкой в течение 3 ч, однако распространен и сокращенный отпуск, осуществляемый при более высоких температурах и уменьшенной выдержке. В последнем случае следует тщательно контролировать режим отпуска (температуру и время выдержки). Охлаждение после каждого нагрева - до комнатной температуры. Отпуск инструмента из других инструментальных сталей обычно однократный. [c.418]

Обработку производят резцами с пластинами из быстрорежущей стали Р18 (ГОСТ 19265-73) со следующей геометрией передний угол у =10° задний угол а = 20° главный угол в плане ф = 45° радиус при вершине г = 0,5 мм [28]. Режим резания скорость [c.348]

Министерство станкостроения СССР. Режим резания металлов инструментами из быстрорежущей стали, Машгиз, 1950. [c.447]

Цельные резцы изготовляют из быстрорежущей стали. Для резцов типов 2, 3 и 4 допускается сварная конструкция режущая часть — из быстрорежущей стали (HR 62 — 65), а державки из сталей 45, 40Х (HR 35 — 40). В единичном и мелкосерийном производстве чистовые резцы могут быть использованы как черновые при обработке способом одинарного деления за несколько проходов с небольшой глубиной резания и низких режи-.мах резания. В условиях массового и крупносерийного производства, особенно при обработке способом двойного деления, применяют специальные черновые резцы с трапециевидным и криволинейным профилями. Это позволяет значительно повысить режимы резания и стойкость резцов при чистовом нарезании, а также уменьшить припуск. Резцы работают по два в комплекте, каждый из резцов обрабатывает одну сторону зуба. Во вре.мя резапия используют два конца резцов. После затупления одной стороны резцы меняют местами и поворачивают на 180°. Стойкость резцов, покрытых нитридом титана, повышается, особенно существенно до первой заточки. Для чистовой обработки стальных зубчатых колес передний угол резца у = 20°, а для колес из латуни и бронзы у = 5 н- 10°. [c.205]

Они изготовляются в основном с пластинками из быстрорежущей стали и реже с пластинками из твердых сплавов. Основные типы резцов из быстрорежущей стали стандартизованы (ГОСТ 7369-55). Геометрические параметры режущей части выбираются по тем же правилам, что и для токарных и строгальных резцов. [c.175]

Режи.мы резания модульными быстрорежущими фрезами приведены в табл. 5. При нарезании косозубых колес подачи следует снижать [c.665]

Сверла изготовляют из быстрорежущей стали Р18 или Р9 по ГОСТ 9373—60, реже из стали ХВ5 и 9ХС по ГОСТ 5950—63. [c.73]

Реже изготовляют ручные развертки из быстрорежущей стали Р9 и PIS машинные цельные и ножи сборных разверток — из стали [c.129]

Плоские радиальные гребенки головок 1-го типа чаще изготовляют из твердого сплава, реже из инструментальной и быстрорежущей стали. Гребенки из твердого сплава имеют более высокие скорости резания, большую производительность, лучшее качество поверхности резьбы, чем другие. [c.19]

В дальнейшем механическая обработка выполняется без каких бы то ни было особенностей, однако следует учесть, что при шлифовании после закалки и отпуска может произойти чрезмерное нагревание обрабатываемой детали и соответствующее изменение структуры поверхностного слоя, ухудшающее качество детали. Поэтому при шлифовании необходимо строго соблюдать оптимальный режим обработки, оставлять на шлифование минимальный припуск. Дефект шлифования может быть исправлен отпуском, выполняемым после шлифования в течение 30—60 мин при температуре 480—500° С или 350—570° С для быстрорежущих и при температуре 180—200° С для остальных сталей. От- [c.151]

Высокие режущие свойства и производительность труда можно обеспечить, работая хорошо заточенным инструментом с определенными геометрическими параметрами, точными размерами, высоким качеством поверхностей режущей части. Большое влияние на качество заточки оказывает выбор шлифовального круга. Шлифовальный круг и режим заточки должны быть выбраны так, чтобы на затачиваемом инструменте в процессе заточки не создавались чрезмерные местные нагревы, которые снижают режущую способность инструмента. На инструментах из углеродистых и быстрорежущих сталей местный нагрев приводит к изменению микроструктуры пограничных слоев, снижению твердости на отдельных участках, заметных по цветам побежалости. На инструментах с пластинками из твердого сплава местный нагрев создает повышенные внутренние напряжения, что приводит к образованию трещин и повышенной склонности к выкрашиванию режущих кромок. Шлифовальные круги для заточки инструмента характеризуются материалом абразивных зерен, зернистостью, веществом связки, твердостью, структурой, формой и размерами. При заточке инструментов из быстрорежущей стали в качестве абразивного материала используется электрокорунд, а для твердосплавных инструментов — карбид кремния зеленый. Для изготовления шлифовальных кругов абразивные материалы применяются в виде зерен. Размеры зерен характеризуются зернистостью. Номер зернистости определяется размерами сторон ячеек контрольных сит. Величина зерна оказывает большое влияние на чистоту поверхности и производительность заточки. Черновая заточка инструмента производится кругами с но- [c.212]

Отпуск. При многократном отпуске из остаточного аустенита выделяются дисперсные карбиды, легированность аустенита уменьшается, и он претерпевает мартенситное превращение. Обычно применяют трехкратный отпуск при 550-570 °С в течение 45-60 мин. Режим термической обработки инструмента из быстрорежущей стали Р18 приведен на рис. 6.2. Число отпусков может быть сокращено при обработке холодом после закалки, в результате которой уменьшается содержание остаточного аустенита. Обработке холодом подвергают инструменты сравнительно простой формы. Твердость после закалки НЕСэ 62-63, а после отпуска она увеличивается до НКСэ 63-65. [c.389]

В инструментальном производстве применяют два вида данной обработки (см. табл. 2). Первым из них является так называемый рекристаллизационный отжиг, заключающийся в медленном нагреве до 600—700° С, выдержке в течение 1—2 ч и охлаждении с печью, реже — на воздухе этот отжиг применяют после холодной механической обработки инструмента, имеющего сложную форму или большое отношение длины к диаметру или толщине, с целью снятия наклепа, возникшего при обработке. Вторым видом является отпуск, осуществляемый путем нагрева заготовок в соляной вэнне при 760—780° С в течение 15— 30 мин и охлаждения на воздухе. Этот отпуск применяют для заготовок сверл диаметром 16—50 мм из быстрорежущей стали, изготовленных методом секторного проката. [c.743]

Оборудование для отпуска. В единичном и мелкосерийном производстве отпуск инструмента нз углеродистых и низколегированных сталей производят в масляных, электровоздушных и соляных ваннах, инструмента из быстрорежущих сталей — главным образом в соляных ваннах и реже в электровоздушных печах вертикального типа, снабженных вентилятором для перемешивания воздуха и поддержания одинаковой температуры во всем рабочем пространстве печи. [c.755]

Частота подналадки зависит от стойкости инструментов. Чем выше стойкость, тем реже приходится производить подналадку. С другой стороны, f-тойкость резко уменьшается с увеличением скорости резания. Обычно режимы резания выбирают исходя из экономической стойкости Тэк, которую при обработке стали подсчитывают по формуле Т-м— k (т—1) под> где k — число инструментов на станке т — коэффициент т = Ь для быстрорежущих инструментов, m = 4 для твердосплавных инструментов <под — время, потребное для подналадки и регулировки одного инструмента, мин. [c.453]

Наибольший рредел прочности при изгибе и оптимальные режу щие свойства наблюдаются у быстрорежущих сталей марки, R8 (6—8—2—5). В быстрорежущих сталях, легированных W — Мо— V —Со, распределение карбидов более равномерное, чем в ста. 1яХ, содержащих W V — Со. Недостатком сталей, содержащих молибден, является то, что они имеют склонность к обезуглероживанию. Твердость, предел прочности и работа разрушения при изгибе быстрорежущей стали марки R8 в зависимости от температуры закалки изменяются в соответствии с данными, приведенными в табл. 96. Вязкость стали R8, намного меньше, чем быстрорежущей стали марки R6, не содержащей кобальт (см. табл. 93). Влияние количества отпусков на свойства быстрорежущей стали марки R8 можно ви--деть из табл. 97. Увеличение количества отпусков целесообразно главным образом в том случае, если они непродолжительны по времени. [c.232]

На автомате мод. МФ-142 пруток через приелшую воронку с вс-мош,ыо механизма подачи опускается в полую трубу гильзы резцовой головки 1 (рис. 47) до нижнего упора 3 тисок 2 и крепят цангой. Отрезаемая от прутка заготовка придерживается губками тисок 2. Два быстрорежущих резца, враш.аясь вокруг ненодвнжного прутка и перемещаясь радиально к центру со скоростью рабочей подачи, производят отрезку, при этом один из резцов на 0,3 мм переходит за ось прутка, что обеспечивает получение чистых (без надломов) торцов заготовок. Конус с углом 120° на отрезаемой заготовке образуется за счет фор ,1 режущих кромок резцов. Шероховатость обработанной поверхноста в пределах Rz 20 —- 10. Режим обработки Урез = 12-ь-17 м/мин [c.59]

Сваркой соединяют заготовки рабочей части из быстрорежущей стали диаметром более 6 мм с заготовками хвостовой части из конструкционной стали, а также составные корпуса некоторых инструментов. Наиболее распространенными видами сварки являются стыковая, сварка трением, аргонодуговая. Реже используются диффузионная и сварка электронным лучом. По экономическим показателям (производительность обработки, расход материала, электроэнергии) наиболее эффективна сварка трением. Однако ее применение офаничено из-за сложности в подборе режима и настройки мащин трения, особенно при сварке заготовок из сложнолегированных быстрорежущих сталей. Поэтому широко применяется контактная стыковая электросварка, а точнее, ее разновидность - сварка оплавлением с предварительным подогревом. Цикл сварки имеет четыре стадии подогрев (путем замыкания и размыкания электрической цепи, образованной свариваемыми заготовками), оплавление, осадка под током, осадка без тока. Сварка осуществляется на электросварочных машинах, технические характеристики которых приведены в табл. 9.3. Режимы сварки стали Р6М5 со сталью 45 или 40Х показаны в табл. 9.4. [c.401]

Слоистые пластики обладают достаточно большой прочностью, тканевые слои являются своеобразной упрочняющей арматурой для смол. Чаще всего механической обработке подвергаются пластики с бумажно-целлюлозной тканью, процесс резания которой не вызывает затруднений. Значительно реже и труднее обрабатываются пластики со стекло-фибровыми тканями, асбестовыми или с бумажноасбестовыми тканями. Здесь для успешной обработки необходимы твердосплавные или алмазные резцы. Рекомендуются большие скорости резания инструментом с весьма острыми режущими кромками и большим задним углом (а 30°), чтобы избежать форсированного износа задней поверхности резца. Подачи s=0,25—0,35 жл/об —при точении, s = 0,05—0,125 жж/об — при отрезке, s = 0,05—0,075 мм об— при фасонном точении. При грубом точении скорость резания допускается на 25% выше в сравнении с обработкой стали (и 120 м/мин для быстрорежущего резца и и 200 м мин для твердосплавного). При подрезке, во избежание выкрашивания обрабатываемого материала, резец должен подаваться к центру детали. При обдирке рекомендуется возможно большая подача, но при отделке подача не должна превосходить s = 0,25 мм об. [c.174]

Режим резания. Полагая, что обработка ведется резцами из быстрорежущей стали с применением охлаждения, и зная марку обрабатываемого материала, можно выбрать соответствующую условиям работы скорость резания. Пусть эта скорость будет равна 28 mJmuh, тогда число оборотов шпинделя в минуту найдем по формуле [c.93]

При обдирочной обточке стали быстрорежущим резцом основ-н ш износом является износ по передней грани. Хотя здесь имеет Mfeoro износ и других элементов режущей части, но он не успевает развиться до такой величины, чтобы стать причиной потери режу-Цих свойств резца. [c.72]

Сборные червячные фрезы с поворотными вставными рейками (рис. 23) широко применяют в автомобильной промышленности. Фрезы имеют большую длину рейки /(120 - 200 мм), ширину режущей части рейки до 27 мм, диаметр до 150 мм, число заходов 1 -3 и число реек 11-15, реже 17 их обычно применяют для пяти - семизаходных фрез. Диаметр отверстий для фрез 32 и 40 мм. Рейки 1 сборной фрезы запрессовывают в прямоугольные пазы рабочего корпуса 3 с подогревом корпуса или сажают на клей. Такая посадка гарантирует высокую жесткость против осевого смещения. Дополнительно рейки удерживаются закрепленными с обоих торцов крышками 2. Вставные рейки сборных фрез обеспечивают экономию быстрорежущей стали, более однородную структуру и твердость после термообработки, а также меньшие остаточные напряжения. [c.280]

Справочники Комиссии по резанию металлов 1) Справочник по режимам резания на фрезерных станках, Машгиз, 1942 2) Справочник по режимам резания при обработке отверстий, Машгиз, 1942 3) Справочник по режимам резания при протягивании, Машгиз, 1942 4) Справочник по режимам резания при нарезании резьбы, Машгиз, 1942 5) Режим резания при работе резцами из малолегированной быстрорежущей стали, Оборонгиз, 1941. [c.447]

Химические пленки, возникающие на площадках трения, в той или иной мере экранируют трущиеся поверхности и оказывают антифрикционное действие, поскольку обладают относительно низкими сопротивлением сдвигу и температурой плавления. Но тем не менее при осуществлении операций обработки резанием схватывание и перенос металла этим полностью не предотвращаются, и значительная дискретность контакта сохраняется. Соприкосновение трущихся поверхностей фактически осуществляется по незначительному числу участков истинного контакта, соответствующему образовавшимся налипаем. Такое положение наиболее характерно при работе HH TpyjMeHTOM из быстрорежущих сталей. Трение при этом сопроволсдается объемным пластическим деформированием прикон-тактных слоев стружки, возникающим при нарушении фрикционных связей, и пластическим обтеканием контактирующих металлов. В этом смысле оно имеет много общего с физически сухим трением и является адгезионно-деформационным (молекулярно-механическим). Ему присущи все виды фрикционного взаимодействия, которым характеризуется этот режим и в значительной мере режим тяжелого граничного трения. В этих условиях СОЖ должны обладать контактно-гидродинамическим смазочным действием [2, сб. 1, с. 196—204]. Последнее характеризуется тем, что образующиеся на площадках трения замкнутые полости заполняются объемами внещней среды, поставляемой извне. При этом среда, образуя достаточно толстые прослойки, обладает высокой упругостью формы и способна воспринять высокие контактные нагрузки. [c.42]

Лучший режим отпуска для быстрорежущих сталей— трехкратный с выдержкой по 1 часу. Если закалка инструмента проведена при нормальных условиях, то превращение остаточного аустенита заверщается в течение первых двух отпусков, а в процессе третьего отпуска происходит снятие напряжений во вновь образо- [c.313]

Цельные резцы изготовляются из быстрорежущей стали (реже из легированных сталей), сборные — оснащаются пластинками из быстрорежупдих сталей твердых сплавов, мннерало-керамики. а также из СТМ (поликристаллические синтетические [c.63]

Обрабатываемый материал быстрорежущими сверлами твердо- сплав- Рассвер- ливание быстро- режу- щими сверлами <и в S S b oal Ч 0-2 i. So ess El D S SS Ч at = aao. [c.235]

Режим обработки и инструмент. Разрезку труб на штучные заготовки производят дисковыми пилa ш диаметром 350 мм с числом зубьев z= 112, со вставными сегментами из быстрорежущей стали. Режим резания у = 22 м/мин, s = 1,58 мм/об. [c.389]

Для закрепления ножа в пазу корпуса предусмотрен клин, имеющий на стороне, прилегающей к ножу, поперечно направленные рифления, которые входят в соответствующие рифления ножа. Нож и клин прикладывают друг к другу сторонами, имеющими поперечные рифления, и в сложенном виде забивают в коргГус. По мере стачивания ножи могут быть выдвинуты по отнотпению к торну клинья при этом переставляют на следующие поперечные рифления. Регулирование по диаметру производят перестановкой по осевым продольным рифлениям. Эта конструкция сложнее предыдущей и пригодна только для ножей из быстрорежущих сталей, и поэтому применяют ее реже, чем конструкцию по типу а. [c.130]

Точение. Этим методом хорошо обрабатываются винипласт, органическое стекло, полиэтилен, фторопласты, литые реактопласты и слоистые пластики. Для точения используют универсальные быстроходные металлорежущие станки, токарные и револьверные. Режущий инструмент изготавливают из твердых сплавов (ВК6, ВК8), быстрорежущей стали (Р9, Р18) и реже из углеродистых сталей, (УЮА, У12А). Геометрия заточки резцов для обработки термопластов 7= 15-=-20°, а — до 20°, ф = 45°, Я,=0° для обработки термореактивных пластмасс у= = 104-20°, a=10-i-20°, ф=45°, Я=0°. [c.676]

Для чистового развертывания ци.линдрических отверстий развертками из быстрорежущей стали и развертками с пластинками из твердого сплава, а также для предварительного и чистового развертывания конических отверстий ориентировочные скорости резания следует выбирать из табл. 36. Режи.мы резания приведены для сверл, зенкеров и разверток из быстрорежущей стали Р9. При использовании для этого инструмента ста.ш Р6М5 стойкость его в большинстве случаев снижается на 10 — 15%. [c.448]

Токарные резцы обычно изготовляют из быстрорежущей стали (Р9, Р18, Р18Ф2 и др.), реже из легированной стали (9ХФ и ХВ5). У составных резцов режущая часть выполнена из твердосплавных металлокерамических и минералокерамических пластин, а тело резца — из углеродистой стали. [c.551]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...