Измерение микротвердости вдавливанием алмазной пирамиды

Приборы для измерения микротвердости вдавливанием алмазной пирамиды. Методы и средства поверки. [c.169]

Измерение твердости вдавливанием алмазной пирамиды (испытания на микротвердость) 36 [c.706]

Металлы. Метод испытания на микротвердость вдавливанием алмазной пирамиды. Стандарт содержит основные определения и обозначения, условия измерения твердости, измерение твердости, контроль прибора, таблицы чисел твердости в кГ/м.ч при испытании на микротвердость вдавливанием алмазной пирамиды при разных нагрузках. [c.503]

Измерение микротвердости является основным методом определения механических характеристик поверхностного слоя. Микротвердость исследуют методом вдавливания алмазной пирамиды на приборах ПМТ-3 и ПМТ-5. Наиболее удобно исследовать глубину поверхностного слоя и изменение его микротвердости по мере удаления от поверхности по микрошлифу, выполненному в виде косого среза под углом 0° 30 —2°. [c.111]

Микротвердость ГОСТ 9450—75. Определение микротвердости (твердости в микроскопически малых объемах) необходимо для тонких покрытий, отдельных структурных составляющих сплавов, а также при измерении твердости мелких деталей. Прибор для определения микротвердости состоит из механизма для вдавливания алмазной пирамиды под небольшой нагрузкой и металлографического микроскопа. В испытываемую поверхность вдавливают алмазную пирамиду под нагрузкой 0,05—5 Н. Твердость Н определяют по той же формуле, что и твердость по Виккерсу [c.98]

Измерение микротвердости [11, /2]. Дополнительные данные о природе и свойствах различных структурных составляющих сталей и сплавов по.лучают путем измерения микротвердости. Для этой цели используют специальные приборы (обычно ПМТ-3 и ПМТ-5) или приспособления к световым микроскопам. Наиболее распространенный метод измерения микротвердости основан на измерении линейной величины диагонали отпечатка д от вдавливания алмазной пирамиды с углом между гранями 136 под нагрузкой от 0,02—2Н. В зависимости от твердости исследуемой фазы и величины нагрузки диагональ отпечатка может изменяться от нескольких до нескольких сот микрометров, что позволяет изучать структурные составляющие размером до 10 мкм. [c.30]

По тому же принципу — измерения длины диагонали отпечатка, полученного от вдавливания алмазной пирамиды, — работает прибор для определения микротвердости типа ПМТ-2 и ПМТ-3. Приборы эти служат для определения твердости очень малых участков, например отдельных структурных составляющих на микрошлифах. [c.97]

Между тем измерение твердости в микроскопически малых объемах металла имеет большое значение для решения целого ряда технологических и научных задач. Учитывая это, М. М. Хрущев и Е. С. Беркович разработали в Институте машиноведения АН СССР конструкцию прибора для определения микротвердости путем вдавливания алмазной пирамиды стандартной формы и размеров (с углом при вершине между противолежащими гранями 136°) при нагрузках 2—200 Г. [c.187]

Испытания на микротвердость. Стандартные методы определения твердости по принципу статического вдавливания наконечника определенной формы и размеров при нагрузках от 5 до 3000 кГ не позволяют определять твердость отдельных структурных составляющих металлов, металлических покрытий и др., так как стальной шарик или алмазный конус, вдавливаясь, занимают значительную площадь. Между тем измерение твердости микроскопически малых объемов металла имеет большое значение для решения целого ряда технологических и научных задач. Эти испытания производятся вдавливанием алмазной пирамиды с углом при вершине 136° при нагрузках 2—200 Г (фиг. 23). Прибор снабжен микроскопом с окулярным микрометром и установкой для фотографирования микроструктур и отпечатков. Общее увеличение микроскопа при окуляре 15> — 485 раз. Поверхность отпечатка вычисляется. по длине его диагонали с . Если Р выразить в граммах, ас1 — амикронах, то число твердости Н можно определить по следующей формуле [c.46]

Прибор для измерения микротвердости конструкции М. М. Хрущева и Е. С. Берковича основан на вдавливании алмазной пирамиды под нагрузками от 5 до 200 г. После вдавливания алмазной пирамиды в испытуемый объект и выдержки в течение 5—10 сек. измеряется под микроскопом величина диагонали отпечатка. Число твердости, получаемое в единицах Яд, определяется по формуле [c.40]

Микротвердость образца можно измерять как в процессе испытания, так и после проведения опыта, определяя размеры диагоналей отпечатков с помощью прибора ПМТ-3, а также на негативах или фотографиях образца, рассматриваемых в инструментальном микроскопе. Для испытаний в установке ИМАШ-9-66 используют образцы, форма и размеры которых показаны на рис. 58. На одной из поверхностей образца приготовляют металлографический шлиф, а затем на приборе типа ПМТ-3 размечают рабочий участок, нанося контрольные отпечатки алмазной пирамиды, например, по схеме, приведенной на рис. 58, б. Эти отпечатки являются ориентирами для вдавливания индентора при измерении микротвердости локальных участков образца, наблюдении и фотографировании микроструктуры одной и той же зоны на поверхности образца во время опыта, а также используются для определения удлинения образца на выбранной базе измерения. В отдельных случаях, в частности при исследовании крупнозернистых материалов, применяют образцы сечением, например, 5x3 или 6x2 мм. [c.161]

В практике исследований микротвердости применяют прибор ПМТ-3 как наиболее совершенный (рис. 7). Микротвердость определяют путем вдавливания индентора под нагрузкой 0,02—2 Н. В качестве индентора используют алмазную пирамиду с квадратным основанием и углом при вершине между противолежащими гранями 136°. Измерения окулярным микрометром на приборе ПМТ-3 можно вести с точностью до 0,15 мкм. [c.316]

Микротвердость. Метод стандартизован (ГОСТ 9450-76). Микротвердость определяют вдавливанием в поверхность образца алмазной пирамиды при небольших нагрузках (0,05 - 5 Н) и измерением диагонали отпечатка. Число твердости Н определяют по той же формуле, что и [c.54]

Большое значение имеет определение твердости отдельных структурных составляющих сварного шва — микротвердости. Это позволяет оценить полноту прохождения многих металлургических процессов, происходящих при сварке. Сущность метода заключается во вдавливании стандартной алмазной пирамиды с углом прн вершине 136°, при нагрузке 0,02...2 Н, определении площади поверхности отпечатка и делении величины нагрузки на эту плотность. Результаты обозначаются в НМ — единицах микротвердости. Прибор для измерения микротвердости ПМТ-3 снабжен микроскопом с подвижной шкалой, позволяющим точно установить наконечник и произвести последующие измерения отпечатка. [c.167]

Измерение микротвердости. В некоторых случаях необходимо определить твердость отдельных структурных составляющих сплава. Для измерения микротвердости используют в основном два метода вдавливание и царапание. При вдавливании применяют алмазную пирамиду с квадратным основанием и углом при вершине 136°, используя малые нагрузки 1 Н (100 кгс). Диагонали отпечатков измеряют под микроскопом. [c.87]

Измерение микротвердости. В некоторых случаях необходимо определить твердость отдельных структурных составляющих стали. Для измерения микротвердости используют два метода вдавливание и царапание. При вдавливании применяют алмазную пирамиду с квадратным основанием и углом при вершине 136°. [c.118]

Определение микротвердости основано на вдавливании под нагрузкой от 2 до 200 Г алмазной четырехгранной пирамиды и последующем измерении отпечатка с помощью микроскопа при увеличении в 485 раз. [c.342]

При решении таких задач пользуются прибором ПМТ-3 для испытания металлов на микротвердость. Принцип действия прибора основан на вдавливании под нагрузкой от 2 до 200 гс алмазной четырехгранной пирамиды и последующем измерении отпечатка с помощью микроскопа. Пользуясь таблицей, по длине диагонали отпечатка находят значения твердости. [c.264]

Твердость основного металла определяют по ГОСТ 9012—59, ГОСТ 9013—59 или ГОСТ 2999—59, а сварного соединения по ГОСТ 6996—66 на шлифах поперечного сечения шва по линиям, параллельным границе проплавления основного металла, а также пересекающим ось симметрии шва. Для измерения твердости используют приборы типа Виккерса (ГОСТ 2999 — 59), Бринеля (ГОСТ 9012—59 ) или Роквелла (ГОСТ 9013—59), твердомеры микротвердости вдавливанием алмазной пирамиды (ГОСТ 9450—60). [c.109]

В последнее время разработан метод точного измерения глубины микроотпечатка при вдавливании алмазной пирамиды. Калей Г. Н. Установка для определения микротвердости по глубине отпечатка.-В кн. Машины, приборы для испытаний материалов. М., Металлургия , 1968, с. 112—114. [c.68]

Микротвердость — это твердость отдельных участков структуры металла на микрошлифе. Площадь участка, на котором измеряется микротвердость должна быть не менее 5 мкм . Определение микротвердости проводится стандартной алмазной пирамидой (с углом при вершине 136°) с нагрузками 0,019—0,980 Н. Величину микротвердости вычисляют по такой же формуле, как твердость по Виккерсу и обозначают НМ. Прибор для определения микротвердостн представляет собой металлографический микроскоп с механизмом для вдавливания алмазной пирамиды и устройством для замера отпечатков с точностью до десятых долей микрона. Поверхность для измерения микротвердости приготавливают так же, как для металлографических исследований. На приборе ПМТ-3 нагружение образца и снятие нагрузки осуществляются вручную. В новых приборах ПМТ-5 предусмотрено автоматическое нагруженйе, что значительно повышает достоверность получаемых результатов. [c.59]

На одной из поверхностей образца приготовляют металлографический шлиф, а затем на приборе типа ПМТ-3 для измерения микротвердости производят предварительную разметку рабочего участка, нанося контрольные отпечатки алмазной пирамидой, например, по схеме, показанной на рис. 3, б. Указанные отпечатки индентора являются ориентирами при выборе участка для вдавливания индентора установки ИМА111-9-66 в процессе измерения микротвердости локальных участков образца, при наблюдении и фотографировании микроструктуры одной и той же зоны на поверхности образца во время опыта, а также для определения удлинения образца на выбранной базе измерения. Последняя обычно составляет 6 мм при рабочем сечении образцов 3x3 мм . В отдельных случаях, в частности при исследовании крупнозернистых материалов, используют образцы иного сечения, например 5x3 жж или 6X2 мм. [c.15]

Микротвердость характеризует сопротивление материала пластическому вдавливанию твердого наконечника (индентора). В практике измерений микротвердости наиболее широко применяется алмазная квадратная пирамида с углом в вершине 136° [13, 14, 15]. Испытания на микротвердость следует проводить в тех случаях, когда по техническим условиям нельзя измерять твердость макрометодами. Они рекомендуются для определения микротвердости отдельных структурных составляющих сплавов тонких поверхностных слоев, покрытий, тонких листовых материалов (фольги) для определения неоднородности микротвердости на отдельных участках деталей, для контроля мелких деталей и микрообразцов. Испытания микротвердости дают возможность косвенно оценивать хрупкость поверхностных слоев и некоторых материалов (стекол, минералов и др.) путем сопоставления длин диагоналей отпечатков, при которых в углах отпечатков начинают появляться трещины. В качестве харак- [c.171]

Наиболее простым методом испытания свойств является измерение твердости. Твердостью называют свойство материала оказывать сопротивление деформации в поверхностном слое при местных контактных воздействиях. Различают методы определения твердости по Брпнелю (по диаметру отпечатка шарика) по Роквеллу (по глубине вдавливания алмазного конуса или закаленного шарика) по Виккерсу (для деталей малой толщины или тонких поверхностных слоев твердость определяют по диагонали отпечатка алмазной пирамиды). Схемы этих методов приведены на рис. 47. В некоторых случаях определяют микротвердость отдельных участков металла. Этот метод используют для измерения твердости отдельных зерен или очень тонких слоев. [c.87]

Схема прибора типа ПМТ-2 Института машиноведения Академии наук СССР для измерения микротвердости изображена на фиг. 34. Образец О укладывается на вращающийся предметный столик 1 под объектив 2 вертикального микроскопа, на тубусе которого закреплен держатель 3 с вмонтированными в нем опак-иллюминатором 4 и корпусом механиз.ма для вдавливания наконечника. Наметив под микроскопом участок для измерения твердости, поворотом столика перемещают образец в положение О, в котором выбранный участок оказывается под алмазным наконечником 5. Вдавливание пирамиды осуществляется (при вращении на 180° ручки 6 арретирующего устройства) под действием грузика Р, помещаемого на нагрузочную площадку 7. Нагрузка может быть выбрана в пределах 2—200 Г. Сняв нагрузку, обратным поворотом ручки 6 снова перемещают образец под объектив микроскопа и окуляр-микро- [c.18]

Микротвердость электролитического покрытия можно определять двумя путями вдавливанием алмазной пирамидки либо перпендикулярно слою покрытия, либо в торец поирытия. Предпочтителен способ вдавливания перпендикулярно слою покрытия, так как в зтом случае не надо готовить кикрошлнфы. Кроме того, в случае вдавливания пкра.миды в торец покрытия толщина его должна Сыть больше 10 мкм (при диагонали отпечатка 10 мкм), а в случаг вдавливания перпендикулярно слою покрытия глубина погружения алмазной пирамиды с углом при вершине 136° составляет 10 7= 1,3 мкм, и, следовательно, измерение можно выполнить при меньшей толщине покрытия. [c.104]

Измерение микротвердости производится с помощью определения величины диагонали отпечатка, полученного при вдавливании индептера в исследуемый материал при нагрузке на него от 1 до 200 г. В качестве индентера служит алмазная пирамида с квадратным основанием и углом при вершине между противолежащими гранями, равным 136 + 1°. Ра- [c.21]

В последнее время для измерения микротвердости гальванических покрытий часто применяют прибор ПМТ-3 конструкции проф. М. М. Хрущова и канд. техн. наук Е. С. Берковича [5]. Испытания производятся путем вдавливания под небольшими на-, грузками (от 0,5 до 200 г) алмазной пирамиды с квадратным основанием и углом при вершине между противоположными гранями 136°. Для производства испытания образец устанавливают на предметный столик и, наблюдая в микроскоп, подбирают участок для отпечатка. Поворотом предметного столика вокруг оси на 180° образец подводят под наконечник с алмазной пирамидой при этом обеспечивается точное совмещение намеченного участка для производства испытания с местом фактического отпечатка. [c.275]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...