Свойства покрываемого материала

Свойства покрываемого материала [c.72]

Применение силикатных эмалевых покрытий, хорошо защищающих металлы при повышенных температурах, связано с необходимостью обжига до 600—900° С, что может отрицательно повлиять на свойства покрываемого материала. Кроме того, технология таких покрытий весьма трудоемка. [c.265]

Скорость нанесения покрытий этим методом в зависимости от свойств покрываемого материала и режимов процесса колеблется в пределах 1—20 мкм/ч. [c.101]

Предъявляемые к защитным покрытиям требования весьма разнообразны. Покрытия должны быть не только жаростойкими. Они прежде всего должны обладать прочным сцеплением с поверхностью покрываемого материала, иметь минимальную пористость, проявлять высокое сопротивление механическим и тепловым ударам, содержать в своем составе вещества, атомы которых характеризуются низкой диффузионной подвижностью, противостоять эрозионному износу и др. в ряде случаев эти качества покрытий должны сохраняться при высокой температуре в течение длительного времени. Изыскание покрытий, обладающих комплексом перечисленных выше свойств, представляет собой чрезвычайно трудную задачу. Поэтому более целесообразно найти такие покрытия, которые, обладая лишь частью указанных свойств, будут пригодны для защиты того или иного материала в каждом отдельном случае его применения. [c.57]

Состав покрываемого материала и связанные с ним свойства являются основными предпосылками при выборе состава покрытий для защиты его от окисления. Существенное влияние на свойства покрытия и эффективность его защиты оказывают такие характеристики защищаемого материала, как температура плавления, [c.72]

Требования к свойствам защитных покрытий могут быть самыми разнообразными. Вместе с тем надо иметь в виду, что выбор защитного покрытия для каждого случая должен производиться отдельно, в зависимости от характера агрессивной среды и природы покрываемого материала. Однако все жаростойкие покрытия, наряду с различиями, должны обладать и некоторыми вполне определенными общими качествами. Они должны быть устойчивы к высоким температурам, к температурным толчкам и к механическим ударам. [c.319]

В результате диффузионного внедрения наносимого вещества в кристаллическую решетку покрываемого материала наблюдается более прочная связь покрытия с основой. Более того, постепенное падение концентрации наносимого вещества по глубине наносимого диффузионного слоя обусловливает и менее резкое изменение свойств при переходе от покрываемой поверхности материала к внешнему слою покрытия. [c.140]

При образовании диффузионных покрытий наблюдается проникновение наносимого вещества в материал подложки, в результате чего сцепление покрытия с основой является прочным. Постепенное падение концентрации наносимого вещества по глубине диффузионного слоя обусловливает менее резкое изменение свойств при переходе от покрываемого изделия к образующемуся диффузионному покрытию. [c.137]

При испытании товарной продукции испытуемый образец должен по качеству полностью соответствовать всей партии. Техника взятия пробы должна быть точно установлена, так как если взятый образец по качеству не соответствует всей партии, то результаты его испытаний не представляют никакой ценности. Во избежание загрязнения отбираемого образца необходимо, чтобы тара ДЛЯ отбора пробы была очень чистой. Для отбора проб при повышенной температуре от материалов, содержащих летучие растворители, необходимо иметь тару, плотно закрывающуюся. При проверке свойств и определении методов нанесения прозрачных покрытий следует особо учитывать несколько факторов. Деревянную или металлическую поверхность, на которую наносится покрытие, следует тщательно очистить и подготовить в соответствии с существующими стандартами. Для получения однородного и равномерного покрытия материал следует наносить на покрываемую [c.681]

Одним из наиболее крупных недостатков стеклоэмалевой изоляции является присущая ей хрупкость. Было замечено [56], что свойства материала в тонких пленках существенно отличаются от свойств того же материала в значительных объемах. С уменьшением толщины повышается гибкость эмалевого слоя. Таким образом, одним из важных путей получения гибких покрытий является снижение толщины эмалевого слоя при сохранении достаточно высокой прочности сцепления стеклоэмали с покрываемой [c.60]

Для повышения прочности сцепления напыляемых керамических покрытий и улучшения некоторых других свойств на покрываемую поверхность стальных изделий предварительно наносят тонкий (порядка 0,05 мм) подслой из другого материала (нихрома, молибдена) [8, 82]. Этот метод подготовки поверхности требует дальнейшего тщательного исследования применительно не только к напыляемым, но и к другим видам покрытий. [c.72]

Процесс нанесения покрытий с помощью детонации в газах практически осуществляется следующим образом. Дисперсный порошок материала для покрытия распыляется в трубе, заполненной гремучей смесью. В момент взрыва частицы материала должны находиться во взвешенном состоянии и образовывать с газовой смесью единую систему. Под действием высокой температуры взрыва частицы переходят в пластичное состояние и вместе с продуктами сгорания со сверхзвуковой скоростью устремляются к открытому концу трубы, перед которым и располагается покрываемая поверхность изделия. Расчет показывает, что при использовании детонации для разгона расплавленных (или оплавленных) частиц их кинетическая энергия в тысячи раз больше, чем в случае газопламенного и плазменного напыления. Естественно, что такая разница между кинетическими энергиями частиц, напыляемых упомянутыми методами, должна вызвать и принципиальные, качественные различия в свойствах соответствующих покрытий, что и наблюдается в действительности. У детонационных покрытий в отличие от газопламенных и плазменных очень небольшая закрытая пористость (обычно не выше 1%) и, намного большая прочность сцепления с поверхностью обрабатываемого изделия. Причина этого заключается в следующем. [c.128]

СВЯЗУЮЩИЕ ВЕЩЕСТВА, минеральные и органич. вещества, употребляемые в смеси с пигментами или сухими красками с целью равномерного распределения и закрепления последних на поверхности тел. В качестве С. в. при-. меняют 1) жидкости высыхающие масла, олифу и т. п., 2) растворы различных твердых тел, имеюшие в большинстве случаев коллоидный характер, например растворы клея в воде, эфиров целлюлозы в органич. растворителях и т. д., 3) суспензии известковое молоко, различные эмульсии и другае составы. Роль С. в. в краске заключается, во-первых, в том, чтобы смочить и окружить тонким слоем каждую частицу сухой краски, во-вторых, в том, чтобы закрепить последнюю возможно более прочно на окрашенной поверхности. Поэтому при употреблении С. в. необходимо прежде всего учитывать его отношение к пигменту и к покрываемой поверхности различные пигменты с одним и тем же С. в. дают краски, к-рыэ отличаются по укрывистости, по различному расходу С. в. и т. д. в нек-рых случаях пигмент вступает со С. в. в химич. взаимодействие, образуя соединения, повышающие прочность красочной пленки с другой стороны, при употреблении одного и того л е пигмента с различными С. в. получаются краски, обладающие неодинаковой стойкостью к атмосферным, химическим и механич. воздействиям и различными защитными свойствами против коррозии, действия микроорганизмов и других факторов. В отношении к покрываемой поверхности (дерево, металл, камень и т. д.) одна и та же краска дает часто пленки, сильно отличающиеся по своим свойствам в зависимости от С. в., материала поверхности и в особенности от того, происходит ли при этом только механич. связь поверхности с краской или образуется химич. соединение, скрепляющее их в один общий красочный слой.—Качество, прочность и другие свойства окрасок, находятся во многих случаях в прямой зависимости от применения того или другого С. в. Выбор С. в. определяется назначением краски, ценой и теми требованиями > к-рые предъявляются к окрашенной поверхности. [c.217]

Тугоплавкие окислы отличаются от прочих огнеупорных материалов наиболее высокой жаростойкостью и сравнительно низкими теплопроводностью и электропроводностью, поэтому они часто используются в качестве защитных покрытий. В зависимости от условий эксплуатации оксидных покрытий к ним предъявляются раз.чичные технические требования главнейшими из них являются химическая устойчивость в различных агрессивных средах и высокая прочность сцепления с поверхностью покрываемого материала. Так как примеси оказывают существенное влияние на свойства оксидных материалов, то ниже будут даны константы для чистых окислов. [c.43]

Для получения покрытия с высокой плотностью и максимальным коэффициентом использования необходимо, чтобы все частицы, подаваемые в сопло, были нагреты до одинаковой температуры и находились в расплавленном состоянии к моменту соприкосновения с поверхностью покрываемого материала. Это возможно лишь в том случае, если все частицы будут иметь одинаковый размер, вес и обладать одинаковыми физическими свойствами. Это означает, что материал частицы, наносимой на поверхность, должен быть однородным и представлять собой либо сплав, либо смесь частиц, объединенных органической связкой, которая в процессе расплавления сгорает и не входит в состав покрытия. Форма этих частиц при порошковом питании установки должна быть в идеальном случае сферической, чтобы можно было обеспечить равномерную подачу материала в сопло головки. В связи с этим фирма Плазмадайн и другие выпускают порошки тугоплавких материалов и сплавов, частицы которых имеют сферическую форму и строго определенный гранулометрический состав. Предлагаются порошки различной дисперсности, которые применяются в зависимости от мощности установки для плазменного нанесения по- [c.64]

При нанесении тонких слоев хрома особенно большое значение имеет кроющая способность электролита, так как необходимо, чтобы вся поверхность изделия была полностью покрыта хромом. В данном случае особое значение, кроме свойств самого электролита, приобретают свойства покрываемого изделия важную роль играет материал изделия и качество его обработки. Известно, например, что при покрытии в аналогичных условиях одинаковых по конфигурации изделий из стали и никеля (или никелированных) лучше прокроются в глубину изделия из стали. [c.103]

Фирмой Бэрк (Англия) усовершенствована установка для пламенного напыления пластмасс. Пистолет новой марки весит всего 906 Г, удобен в обращении, в нем устранена возможность закупорки или забивания канала. Смонтированный с пистолетом бак для порошка может работать либо под вакуумом, либо под давлением, в зависимости от свойств напыляемого материала и требований, предъявляемых к покрытию. В отечественной практике покрываемые изделия предварительно нагревают до 200 С в печах или пламенем горелки ГЛН-4 установки УПН-4л без подачи порошка. [c.328]

Любой способ нанесения покрытия начинается с подготовки поверхности подложки. Недостаточное внимание к этому фактору может привести к снижению максимальной эффективности и работоспособности покрытия. Технология подготовки поверхности зависит от способа нанесения и определяется свойствами материала и габаритом покрываемой детали. Ее цель — создание благоприятных условий для сцепления подложки с наносимым материалом, т. е. получение химически чистой поверхности, лишенной посторонних механических поверхностных загрязнений и дефектов, а также создание для нее необходимых профилографических характеристик. [c.88]

Детонационные покрытия — наиболее новый и наименее изученный тип покрытий, наносимых при помощи специальных устройств (пушек), в камере сгорания которых возбуждается детонация. В кислородно-ацетиленовой или иной подобной смеси, заполняющей камеру сгорания, распыляется порошок материала для покрытия, после чего смесь поджигают электроискрой возникающая детонационная волна выбрасывает частицы со сверхзвуковой скоростью на поверхность покрываемого изделия. Механические и физико-технические свойства покрытий — плотность, прочность, термостойкость, сопротивление истиранию и особенно действию ударных нагрузок намного превосходят свойства покрытий, получаемых методами плазменного и газопламенного напыления. Плотность детонационных покрытий близка к 100%, прочность сцепления с основой высокая. [c.10]

Весьма существенно на производительность процесса напыления и качество образующегося покрытия влияют технологические условия напыления, среди которых необходимо выделить следующие расстояние от сопла плазменной головки до обрабатываемой поверхности, угол нанесения (угол между наиравле-нием потока частиц и покрываемой поверхностью), скорость перемещения головки. Расстояние между соплом головки и обрабатываемой поверхностью зависит от вида плазмообразующего газа, его теплосодержания, скорости частиц, свойств защищаемого и напыляемого материала и может колебаться в широких пределах (от 2 до 25 см). По данным большинства экспериментов [82], оптимальное расстояние между горелкой и поверхностью детали [c.124]

Элементы для покрытия выбирают в зависимости от материала покрываемого инструмента и условий его работы (обрабатываемого материала и режимов резания). Применяют однослойные (3— Ю мкм) и многослойные покрытия с различными свойствами каждого слоя. Эффективность износостойких покрытий определяется их химическим составсии. Применение покрьггий повышает стойкость инструмента 1,4—5 раз. Известно несколько способов нанесения покрытия. [c.222]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...