Дефекты изделий при обработке давлением

Характерным дефектом в изделиях, изготавливаемых из двухслойных материалов, является отслоение. Оно появляется в процессе получения двухслойных листов или труб, а также при их сварке и обработке давлением. [c.14]

При изготовлении указанных узлов из малоуглеродистой спокойной стали, соблюдении правил проектирования и изготовления, исключающих появление в изделии недопустимых конструктивных и технологических концентраторов напряжений, термическая обработка может, как правило, не производиться. Многочисленные примеры успешной работы ответственных сварных узлов без термической обработки, в том числе и изделий большой толщины, подтверждают справедливость этого положения. Анализ причин аварий сварных конструкций показывает, что в подавляющем большинстве случаев они обусловлены нарушением правил проектирования, приводящим к появлению весьма острых концентраторов в сварном соединении или наличию грубых дефектов изготовления. Поэтому, имеющиеся ограничения по предельной толщине свариваемых элементов ответственных сварных конструкций, согласно которым разрешается не производить их отпуск (например, толщины 36 мм для узлов, работающих под давлением), следует рассматривать, прежде всего исходя из трудности обеспечения при изготовлении сложных конструкций полного отсутствия дефектов и особенно трещин. Следует полагать, что в дальнейшем, с повышением эффективности методов контроля и совершенствованием правил проектирования и методов изготовления, эти предельные толщины будут повышены. [c.85]

ДАВИЛЬНЫЕ РАБОТЫ, способы обработки листового металла ударами или давлением с целью произвести вытяжку металла и получить пустотелые изделия с криволинейной поверхностью. В зависимости от формы и количества подлежащих изготовлению деталей вытяжка м. б. произведена 1) вручную— с помощью ударов, 2) на токарно-давильных станках, 3) путем штамповки (см.) на прессах. От листового материала, употребляемого для Д. р., требуется, чтобы он возможно лучше поддавался растяжению, имел однородную структуру и был одинаковой толщины. Недопустимы глубокие царапины, забоины, крупные трегцины и другие дефекты, способствующие разрыву материала при обработке. Различные металлы в зависимости от их тягучести и других свойств дают тот пли иной результат при обработке давлением. В процессах обработки металл часто подвергают отжигу для сообщения ему пластич. свойств, к-рые он утрачивает во время обработки. К металлам, хорошо поддающимся обработке давлением, относится медь вследствие своей высокой пластичности, т. е. способности изменять форму под действием силы без )азрушения и сохранять ее после того, как сила перестала действовать. Алюминий хорошо поддается давильным работам, но при длительной обработке в холодном состоянии легко нагартовывается (наклепывается), т. е. делается более твердым. Чтобы уничтожить полученную твердость алюминий отжигают. Отжиг нагартованных алюминиевых деталей обычно производится при 350—400°. После отжига дальнейшая обработка алюминия облегчается. Сравнительно хорошо поддается вытяжке листовая латунь (марки Л-59, Л-62), но она также получает наклеп, к-рый уничтожается отжигом при 600—680°. Д. р. из дур-алюмина производят в течение 1—2 ч. непосредственно после закалки при 495—505° или li течение 3—4 ч. непосредственно после отжига п])и 350—400°. В указанных интервалах времени материал сохраняет свою вязкость, что позволяет легко производить Д. р. Электрон давится с подогревом (280—300°), при этом стальные болванки, на к-рых производится работа, также д. б. подогреты до той же темп-ры. При обработке электрона необходимо учитывать его особенности он менее тягуч, чем ajnoMHHHft и дуралюмин, и поэтому [c.94]

Дефекты при обработке металлов давлением возникают в процессе прокатки, волочения, прессования, ковки и штамповки металлов в виде усадочных и газовых раковин, рыхлот, ликваций, трещин, расслоений, волосовин, флокенов, неметаллических включений (являются следствием некачественного исходного материала) заусенцев, сдвигов одной части профиля по отношению к другой, рисок от задиров на валках прокатного стана, плен, закатов, зажимов, утонений и разрывов (дефекты производства). Флокены — дефекты внутреннего строения стали в виде серебристо-белых пятен (в изломе) или волосовин (на протрав.ченных шлифах) — встречаются главным образом в катаных или кованых изделиях и обусловлены повышенным содержанием водорода. [c.537]

Дефекты стальных слитков. К дефектам этих слитков относятся рассмотренные усадочные раковины в с.титках спокойной стали, ликвация, плены на поверхности. При разливке стали и затвердевании образуются также и другие дефекты, ухудшающие качество металла при последующей обработке давлением. К ним относятся осевая рыхлость — скопление мелких усадочных пустот в осевой зоне слитка, она ухудшает макроструктуру прокатанных изделий заворот корки — образование на поверхности зеркала металла пленки окислов, неметаллических и шлаковых включений, которая потоком металла заносится в его объем при прокатке в месте заворота корки возникают дефекты — раковины, ухудшающие качество изделий поперечные и продольные горячие трещины, образующиеся вследствие торможения усадки слитка в изложнице подкорковые газовые пузыри, возникающие вследствие чрезмерной смазки рабочей поверхности изложниц, приводят к образованию при прокате мелких трещин — волосовин. [c.63]

Качество поверхности отливок. Многие эксплуатационные свойства (например, коррозионная стойкость, износостойкость, долговечность, термостойкость и др.) в большой степени определяются состоянием поверхности изделий. Качество поверхности отливок оценивается по ГОСТ 26645—85, прежде всего, степенью точности поверхности (СТП) и зависит как от их шероховатости, так и от наличия поверхностных дефектов (пригара, наростов, оксидов, волнистости). Однако в требованиях к шероховатости поверхности отливок присутствие поверхностных дефектов литья не оговаривается. В то же время ГОСТ 26645—85 регламентирует минимальный припуск на механическую обработку для устранения дефектов литой поверхности. Зависимость степени точности поверхности отливки от способа литья см. в табл. 16.2. Шероховатость поверхности чаще всего оценивается по наибольшим или номинальным значениям (диапазонам значений) следующих параметров (мкм) среднего арифметического отклонения (Лд) и высоты неровностей профиля по десяти точкам (Л ). Соответствие шероховатости техническим условиям на нее определяют на предварительно очищенной дробью (илк металлическим песком) поверхности отливки. На шероховатость поверхности оказывают влияние размер и конфигурация (сложность формы) отлинки, состав сплава и способ литья. Наименьшие значения шероховатости поверхности отливок достигаются при М ье под давлением, по выплавляемым моделям и в гипсовые формы. [c.376]

Для сварных соединений чаще других применяют состав № 2, В качестве очистителя, с помощью которого с поверхности сварного соединения удаляют индикаторную жидкость, применяют воду под давлением или специальные очищающие жидкости. Остатки люминесциру-ющих веществ на поверхности изделия нейтрализуют путем обработки так называемыми гасителями. При едко.м сорбционном способе проявления используют мелкодисперсные порошки талька, углекислого магния, маршал-лита, силикагеля и др. Чем мельче частицы порошка, тем меньшего размера дефекты могут быть выявлены, Так частицы порошка окиси магния имеют величину 0,2,.,0,5 мкм, окиси цинка и титановых белил — 0,2 . [c.45]

Дефекты в зависимости от причин их появления могут быть конструктивнылш, производственными (ремонтными), эксплуатационными. Мы ограничимся рассмотрением производственных дефектов, образующихся в процессе плавления металла, заливки его в изложницы, кристаллизации, охлаждения изготовления отливок обработки металлов давлением в результате термической, химико-термической, механической обработки в сварных, паяных, клепаных соединениях металлов. Причинами возникновения дефектов являются несовершенство технологических процессов производства или восстановления деталей, нарушение режимов обработки, неэффективность методов контроля качества, несоблюдение режимов и условий эксплуатации, регламентированных нормативнотехнической документацией. Дефекты в полуфабрикатах и готовых изделиях могут образоваться при хранении, транспортировке вследствие нарушения правил упаковки, укупорки, консервации и т. д. [c.536]

Растворы щелочных фосфатов, содержащие эмульгаторы, могут быть использованы также и для предварительной обработки деталей перед их фосфатированием в цинк- или марганцовофосфатных растворах. Растворы щелочных фосфатов не действуют на кристаллические цинкфосфатные пленки. Аморфные железофосфатные пленки могут быть получены погружением изделий в соответствующие растворы и нанесением этих растворов на поверхность изделий — автоматическим распыливанием при 60 °С и под давлением 1,4 ат. Продолжительность фосфатирования составляет 1,5 мин при pH = = 4—4,8. Для фосфатирования методом погружения применяют нагретые до 70—80 °С растворы при T gp = 3—10 мин. При увеличении Тобр аморфные пленки, в отличие от кристаллических, не утолщаются, а становятся рыхлыми и легко стирающимися. Вследствие очень малой бпл аморфные пленки повторяют микрогеометрию поверхности покрываемого металла и дефекты ее остаются видимыми. Следует также учесть, что не все сорта стали поддаются щелочному фосфатированию и получить на них тонкие железофосфатные пленки не всегда удается. [c.157]

Давление в полости формы значительно меньше, чем при литье под давлением. Поэтому формы для изготовления полых изделий могут изго товляться из алюминиевых сплавов, бронзы, силумина, серого чугуна При крупносерийном производстве следует применять стальные формы Важным является качество обработки оформляющих поверхностей формы Если класс чистоты этих поверхностей недостаточно высокий, то на поверх ности изделий могут появляться дефекты. [c.288]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...