Измерение сил резания при сверлении

Области применения. Уже в настоящее время можно считать совершенно определенной возможность использования лазеров в области точной обработки — резания, сверления, сварки и измерения. [c.509]

ИЗМЕРЕНИЕ СИЛ РЕЗАНИЯ ПРИ СВЕРЛЕНИИ [c.256]

При сверлении, как и при точении, для измерения сил резания пользуются динамометрами, построенными на следующих принципах механическом, гидравлическом и электрическом. В первом [c.256]

Что называют скоростью резания при сверлении и какие единицы ее измерения [c.128]

Чему равна мощность резания при сверлении Запишите формулу и укажите единицы ее измерения. [c.128]

При фрезеровании глубина резания определяется не так, как при точении, сверлении и других видах обработки. Здесь глубина резания I — это величина слоя металла, срезаемого зубом фрезы на длине дуги резания I (см. рис. 63), измеренная в направлении, перпендикулярном к оси вращения фрезы. Кроме глубины резания для процесса фрезерования введены два дополнительных технологических параметра —ширина фрезерования В и глубина срезаемого слоя 1о. ПЬд шириной фрезе- [c.137]

Амплитуда конца сверла увеличивается с увеличением частоты вынужденных колебаний и жесткости сверла и уменьшается с увеличением коэффициента резания. Экспериментальная проверка, выполненная с помощью датчиков, установленных на конце сверла (в начале сверления), и измерения некруглости дна просверленного отверстия позволили построить зависимости амплитуды колебаний конца сверла от частоты колебаний (рис. 22). Характер этой кривой хорошо согласуется с приведенными выше формулами. [c.85]

Сходные конструкции динамометров применяют и для измерения сил резания при сверлении, фрезеровании и других видах обработки. [c.61]

Измерение сил резания при сверлении производится динамометрами. Динамометрами можно измерять крутящий момент и осевую силу при сверлении, зенкеровании, развертывании, нарезании резьбы. [c.143]

Переходим к механике режущего инструмента. В отношении изучения кинетостатики (силы резания) прежде всего необходимо обратить внимание на аналогичные методы измерения сил и моментов при точении, сверлении, фрезовании и шлифовании, поэтому вопросы динамометрии в значительной мере обобщены при рассмотрении операции точения. [c.504]

К о ж е в н и к о в Д. В. Динамометры с индуктивными датчиками для измерения сил резания при точении и сверлении. Сб. Научные доклады высшей школы. Машиностроение и приборостроение , № 3, 1958. [c.104]

Влияние скорости резания, подачи и диаметра сверла на осевую силу резания и крутящий момент было выявлено измерениями с помощью электроиндукционного динамометра при сверлении [c.240]

Диаметр отверстий, измеренный сразу после сверления, получается, как правило, меньше диаметра сверла на 0,03...0,1 мм, а через сутки диаметр отверстий уменьшается еще на 0,01... 0,05 мм в зависимости от марки обрабатываемого материала, геометрических параметров сверла и режимов резания. Причинами этого уменьшения являются высокая упругость пластмасс, наличие остаточных внутренних напряжений, влажность окружающей среды и др. [c.87]

В качестве основного показателя технологической эффективности СОЖ использовали период стойкости инструмента Тс, определяемый временем работы сверла до достижения заданного максимального износа по задней поверхности (0,3 мм). Использовали и еще несколько показателей крутящий момент Мф (Н м), осевую составляющую Р, силы резания (Н) и скорость износа перемычки а (мкм/мин). Износ сверла контролировали до и после обработки каждого отверстия путем прямых измерений на инструментальном микроскопе с ценой деления 0,001 мм. Каждый эксперимент (испытания одной СОЖ при сверлении одним сверлом) повторяли не менее трех раз, что обеспечивало достоверность полученных результатов с вероятностью 0,95. [c.252]

Таким образом, при сверлении глубоких отверстий в металлах, склонных к наростообразованию, оптимальная скорость резания находится в таком диапазоне, который снизу ограничивается условием исчезновения нароста на периферии сверла, а сверху - предельной температурой резания. В связи с тем, что рабочий диапазон подач при глубоком сверлении весьма узок, его влияние на процесс наростообразования несущественно. На практике область наростообразования легко можно установить измерением шероховатости поверхности или усадки стружки, моделируя условия работы периферии сверла точением. [c.199]

Сказанное подтверждается результатами измерений шероховатости, разбивки и овальности отверстий, полученных острозаточенными многолезвийными головками конструкции ТПУ при сверлении стали 20Х сверлами с эжекторным отводом пульпы (рис. 4.34). Здесь, моделируя работу периферии режущей головки точением, установлена область существования нароста в диапазоне скоростей резания 15. .. 60 м/мин. Изменение скорости резания от 55 до 110 м/мин приводит к существенному снижению шероховатости, овальности и разбивки отверстий. При этом наилучшие результаты достигнуты при скорости более 60 м/мин, когда исчезает нарост. [c.200]

Основным параметром крутильных автоколебаний инструмента, определяющим устойчивость процесса обработки, является амплитуда колебаний. В условиях обработки глубоких отверстий замерить амплитуду колебаний непосредственно сложно. Поэтому здесь прибегают к косвенным измерениям (см. п. 5.4). Замеряют величину и амплитуду колебаний суммарной осевой силы (сумма осевой составляющей силы резания и трения) и суммарного крутящего момента Л (сумма моментов от сил резания и трения). На рис. 6.1 приведена осциллограмма, разделенная на четыре части (а—г). Осциллограмма записана при сверлении отверстия диаметром 22,5 мм с дискретным увеличением подачи от 0,010 до 0,030 мм/об. Исследования показывают, что подобный [c.131]

Чему равна глубина резания при сверлении и рассверливании Напишите формулы для определения глубины резания и укажите единицу измерения. [c.31]

С помощью оборудования системы Призма-2 выполняются следующие технологические операции измерения припуска на обработку и выбор оптимальной глубины резания и числа проходов черновая обработка — фрезерование, сверление и подобные операции чпстовая обработка — фрезерование, сверление, развертывание и подобные операции измерение припуска и выбор оптплшльной глубины шлифования и числа проходов тонкая обработка — шлифование поверхностей и направляющих манипуляционные с изделием — зажим, разжим, освобождение, очистка от стружки, промывка и охлаждение контроль качества — [c.33]

Непрерывный рост требований к точности определения силы резания, а также к удобству и быстроте ее измерения вызвал совершенствование предназначенных для этого измерительных средств. Так, например. Кокиля при сверлении (1848 г.), а впоследствии Тиме при строгании (1870 г.) измеряли силу резания, уравновешивая ее грузом, т. е. пользовались методом неудобным и непригодньш, без потери точности, для больших нагрузок. [c.4]

Б 1892 г. Зворыкин первым применил для измерения силы ре- зания гидравлический динамометр. Это был однокомпонентнйй прибор, предназначенный для определения главной составляющей силы резания при токарной обработке. В 1903—1904 гг. Николь-сон при исследовании процесса точения пользуется уже трехкомпонентным гидравлическим динамометром. Позже гидравлические приборы были значительно усовершенствованы немецкими учеными Шлезингером, Куррайном, Айзеле и другими, которые разработали устройства для измерения сил резания и крутящих моментов при сверлении, фрезеровании, шлифовании и других видах обработки. Относительно высокая жесткость гидравлических динамометров (по сравнению с пружинными) и пригодность для измерения как малых, так и больших нагрузок обеспечили их широкое распространение. [c.5]

Рассмотрим последовательность определения осевой силы (к + /, 2А ) крутящего момента Мщ, (к + 2 ) на примере сверления отверстий диаметром 5 мм в заготовках из сплава ЖС6-КП двухлезвийным сверлом, оснащенным твердым сплавом ВК8 (см. рис. 4.29). Условия сверления. скорость резания 14 м/мин, подача 18 мм/мин, параметры заточки сверла у = 0 а = 12° 2ф = 140°, длина стебля 200 мм. Сверление выполняли на станке для виброэжекторного сверления "Пульсар" [52]. При этом измерения осевой силы и крутящего момента осуществляли специальным динамометром, а определение параметров вибраций - фотоэлектрическим датчиком виброперемещений и частотомером ЧЗ-34А. Для регистрации сигналов применяли шлейфовый осциллограф Н-117 и усилитель ТА-5. [c.193]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...