Химические методы рафинирования

Химические методы рафинирования [c.348]

З.4.З.2. Химические методы рафинирования [c.348]

Процессы рафинирования золота имеют в своей основе главным образом классические химические методы, в том числе методы селективного выщелачивания и осаждения. Золото переводят в раствор либо с помощью царской водки, либо выщелачиванием цианидами щелочных металлов. [c.216]

Сырые, рафинированные, вареные, полимеризованные и окисленные масла известны уже много лет. За последнее десятилетие на рынке начали появляться во все возрастающем количестве масла, обработанные физическими и химическими методами. Появление этих масел явилось, с одной стороны, результатом дефицита тунгового масла во время второй мировой войны, а с другой, — результатом научных исследований и открытий, характерных для этого периода. [c.88]

Рафинирование масла осуществляется физико-химическими методами наиболее эффективными из них являются адсорбционное рафинирование, основанное на адсорбции коллоидных примесей на поверхности частиц активной земли, и термическая обработка — посредством быстрого нагрева масла, вызывающего свертывание и выпадение в осадок коллоидных примесей. Длительный отстой масла также способствует повышению качества пленки. [c.268]

Применение защитных сред дает возможность отказаться от хлористых флюсов. В этом случае необходимы методы рафинирования, основанные на иных физико-химических процессах, совместимых с наличием среды сернистого ангидрида или эле газа, удобных для литья под давлением на плавильном и раздаточном оборудовании цеха. Желательно, чтобы такие методы были непродолжительны и чтобы для них не требовалось высокого перегрева магниевого сплава. Для массового производства материалы, используемые для рафинирования, должны быть недорогими и недефицитными. [c.80]

Чистые исходные металлы. Чистые исходные металлы могут быть получены путем использования одного или нескольких из следующих методов химической очисткой, электролитическим рафинированием, дистилляцией, зонной плавкой. [c.184]

Метод транспортных реакций. Этот метод успешно применяется для рафинирования металлов, получения покрытий, соединений и монокристаллов [95]. Обычно он осуществляется в аппаратах с замкнутым объемом при низких давлениях, в которых различие в условиях химического равновесия создается за счет градиента температур в зонах синтеза и разложения. При этом исходный металл в зоне синтеза реагирует со свободным [c.116]

Вакуумная индукционная плавка. Преимуществом этого вида выплавки является то, что он лучше всех остальных известных методов позволяет управлять химическим составом в части сохранения нужных легирующих добавок и удаления нежелательных примесей. Расплав не контактирует с атмосферным водородом, кислородом и азотом. Из-за низкого давления некоторые реакции идут быстрее или достигают своего полного развития с большей вероятностью, нежели при атмосферном давлении. Индукционное перемешивание помимо гомогенизации расплава непрерывно переносит химически активные элементы на поверхность раздела расплав-вакуум, где и совершаются необходимые реакции рафинирования. Происходит активное улетучивание газообразных и малых примесей это улучшает механические свойства большинства суперсплавов. [c.133]

Это неблагоприятное изменение свойств при повышении содержания хрома было преодолено при создании стали 30 —2 снижением до минимальной концентрации таких примесей, как углерод и азот, специальным методом вакуумного рафинирования. Химический состав 0,003 С 0,15 Si [c.168]

СПИ представляет очистка или рафинирование лития от примесей натрия и калия, весьма близких к литию по физико-химическим свойствам. Основными методами такой тонкой очистки лития от примесей являются 1) гидрирование лития 2) рафинирование дистилляцией при низком давлении 3) дробная конденсация. [c.555]

Приведена информация по цветным металлам —их физическим, химическим, механическим и другим свойствам, методам получения, разделения, рафинирования, литья и горячей обработки. Описаны области применения цветных металлов и их сплавов. [c.2]

Методика эксперимента. Скорость окисления магния определяли методом непрерывного взвешивания. Взвешивание производили на кварцевых пружинных весах в газе контролируемого состава. Использовали электролитический магний марки МГ-1, рафинированный методом вакуумной дистилляции [9], и магний в виде монокристаллов, полученный по методу [10]. Химический состав исследованного металла (в %) приведен ниже. [c.26]

Величина снижения выносливости под действием влажного воздуха существенно зависит от химического состава стали и ее структурного состояния (рис. 53). У высокопрочных закаленных сталей ШХ15 после различных методов рафинирования относительное снижение выносливости во влажном воздухе значительно больше, чем, например, у нержаве- [c.103]

Химико-металлургические методы рафинирования, включая карбонильные и иодидные методы. К ним относят все способы очистки металлов, использующие химическое взаимодействие примесей или очищаемого металла с каким-либо реагентом карбонильные и иодидные методы, основанные на получении карбонилов и иоди-дов металлов с последующим их разложением на иод и чистый металл. [c.66]

Химические методы определения примесей в металлическом висмуте были рекомендованы еще в 1949 г. (ТУЦРМ5-40). Они весьма длительны и в настоящее время не удовлетворяют требованиям контроля производства. Поэтому необходимо было выбрать более быстрые и удобные методы определения некоторых примесей для контроля хода рафинирования висмута. [c.78]

Под технический (йод) (молекулярная масса 253,809). Кристаллы серо-черного цвета с металлическим блеском. Плотность 4,94 г/см температура плавления 113,5 С, температура кипения 184,35° С. Йод применяют для рафинирования металлов (йодидпый метод), химического анализа (йодное число) и др. Согласно ГОСТ 545—76 в зависимости от способа получения выпускают продукт двух марок с содержанием йода 99,0 (марка А) и 97,0% (марка Б). Йод (массой не более 50 кг) упаковывают в полпвтпленолавсановые заварпваемые [c.423]

Метод аргон-кислородной декарбюризации был разработан как приложение к процессу выплавки в электродуговой печи. После окончания выплавки расплавленный металл с помощью разливочного ковша переносят в сосуд для аргон-кислородной декарбюризации, где производят рафинирование и окончательную доводку сплава до заданного химического состава в соответствующих оптимальных условиях. Поместив расплав в сосуд, к нему добавляют известь и начинают углеродную продувку (ее начинают смесью аргона с кислородом в отношений один к трем). Смесь вдувают через сопла, расположенные в боковой стенке поблизости от дна сосуда. При обработке сплавов некоторых марок вместо аргона можно применять азот. Продолжительность продувки и соотношение газов в смеси на различных стадиях процесса определяют в соответствии с исходным составом расплава, интенсивностью вывода углерода, заданными температурами. В процессе продувки газы вступают в тесный контакт с расплавом по всему объему последнего и вызывают "перекатывающее" движение и "промывку" шлака и металла. [c.132]

В отличие от процессов электронно-лучевого переплава на холодном поду или плазменного переплава процесс вакуумно-дугового двухэлектродного переплава предназначен для управления структурой отливки, а не для операций переплава и рафинирования, направленных на получение нового химического состава. Достоинством этого процесса является возможность получать мелкозернистые отливки суперсплавов высокого эксплуатационного уровня, которые с трудом поддаются горячей деформационной обработке на требуемую форму. Некоторые специалисты полагают, что капли, образующиеся в данном процессе и падающие в изложницу, нагреты до температур между температурами солидус и ликвидус обрабатываемого сплава и служат зародышами равноосных зерен по всему объему формирующегося слитка или электрода. Такого результата можно достигнуть за время примерно втрое большее, чем требуется для вакуумно-дугового переплава, но со значительно меньшими энергетическими затратами. В отличие от вакуумно-дугового или электрошлакового переплава процесс вакуумно-дугового двухэлектродного переплава дает практически безликвационную продукцию. К недостаткам метода относятся жесткая зависимость между подводимой энергией, и скоростью плавления, невозможность рафинирования и сколь-нибудь существенного раскисления. Наиболее серьезная проблема заключается в том, что в процессе вакуумно-дугового двухэлектродного переплава качество исходного электрода в части включений, белых пятен и скоплений первичных фаз передается конечному продукту. Следовательно, наивысший достигаемый уровень качества по всем признакам, кроме характеристик микроструктуры, не может быть выше, чем у исходного электрода. [c.157]

Алюминиевые сплавы подразделяют на литейные и деформируемые. Литейные алюминиевые сплавы в чушках (рафинированные и нерафинированные) предназначены для изготовления фасонного литья и подшихтовки. Они нормируются ГОСТ 1583-93. Стандарт предусматривает химический состав сплавов, технические требования к ним, правила приемки, методы испытаний, маркировки, упаковки, транспортирования, хранения и определения газовой пористости. Для получения определенных механических свойств стандарт рекомендует режимы термической обработки, а также окраску для различия марок сплавов [c.241]

Для получения чистых тугоплавких металлов из руд используется весь комплекс средств химической технологии получения чистых веществ и вакуумной металлургии ионно-обменная хроматография, нодидный метод, электролиз, возгонка легкоплавких примесей, электродуговая и электроннолучевая плавка, электрошлаковый переплав, зонное рафинирование и т д. Исходная чистота металлов во многом определяет нх свойства и поведение прн различных операциях обработки, в том числе и сваркн. [c.399]

Физико-химические свойства продуктов, выделенных при разгонке гидрированной и депарафидированной фракции 200—500° каталитического крекинга мазута, представлены в табл. 7. Отдельные фракции, выделенные из продуктов каталитического крекинга мазута, гидрированные при давлении 300 ати и депа-рафинированные карбамидом, были охарактеризованы дополнительно для выяснения возмон ности использования их в качестве трансформаторного и турбинного масел. Фракция выше 400° при окислении по методу ВТИ стабильна и отвечает требованиям ГОСТ на турбинное масло, фракция 300—400° малостабильна при добавлении к этой фракции присадки янол стабильность ее повышается до норм, предусмотренных ГОСТ для трансформаторного масла (полное отсутствие осадка, кислотное число после окисления 0,012 мг КОН на 1 г). [c.175]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...