Выверка деталей в процессе сборки

ВЫВЕРКА ДЕТАЛЕЙ В ПРОЦЕССЕ СБОРКИ [c.106]

Операции по сборке деталей оборудования и выверке их в процессе сборки и установки. [c.75]

В процессе сборки производятся регулировка и точная выверка взаимного расположения деталей и узлов. Найденное положение фиксируется контрольными штифтами. Для этой цели собранные на болтах детали приспособления слесарь-инструментальщик сверлит совместно и полученные отверстия развертывает под напряженную или тугую посадку 2-го класса точности. [c.363]

В процессе сборки выполняются регулирование и точная выверка взаимного положения деталей и узлов. Найденное положение фиксируют контрольными штифтами. Для этой цели собранные и скрепленные на болтах детали приспособления сборщик сверлит совместно и полученные отверстия калибрует развертками под напряженную или тугую посадку 2-го класса точности под цилиндрические штифты, которые запрессовывает под прессом или загоняет легкими ударами медного молотка. [c.411]

Общая сборка машины должна начинаться с установки базирующей детали машины, роль которой обычно выполняют рамы, станины, основания и т. п. Базирующую деталь при этом можно установить в любом удобном для сборки положении, если ее упругие деформации в процессе сборки настолько малы, что их влиянием на точность машины можно пренебречь. В противном случае жесткость базирующей детали увеличивают путем ее установки на жесткий сборочный стенд, обеспечив в пределах требуемой точности относительное положение ее вспомогательных баз. При подвижной сборке базирующую деталь или перемещают вместе со сборочными приспособлениями, увеличивающими ее жесткость (например, используя спутник в виде плиты и т. п.), или производят выверку требуемой точности относительно положения ее вспомогательных баз на тех сборочных позициях, где это требуется по ходу процесса. [c.385]

В процессе сборки производят регулировку и точную выверку взаимного положения деталей и узлов приспособления. Найденное положение фиксируют контрольными штифтами. Для неподвижных соединений деталей и приспособлений, работающих на сжатие и сдвиг, можно применять склеивание. При использовании эпоксидных клеев получают прочность на сдвиг 30—35 МПа. Для точной фиксации сопряженных деталей необходимо применять контрольные штифты. Разборка клеевых соединений производится нагревом их до температуры 150 °С. [c.271]

Величина компенсирующей пластмассовой прослойки может колебаться в значительных пределах (от О до 3—4 мм), что позволяет легко обеспечивать высокую точность сборки даже при невысокой точности обработки собираемых деталей. Таким образом, метод сборки с применением пластмассовой прослойки является совершенствованием методов пригонки и регулирования. Применение пластмассовой прослойки позволяет собирать детали и узлы с более высокой точностью, так как погрешность сборки в этом случае будет зависеть только от точности выверки собираемых узлов и изменения величины прослойки вследствие усадки и деформации ее. Величина усадки пластмассовой прослойки может быть учтена предварительно при разработке технологического процесса сборки. Метод сборки с применением компенсатора- в виде пластмассовой прослойки имеет еще одно важное обстоятельство. Наличие пластмассовой прослойки благоприятно сказывается на гашении упругих колебаний, возникающих при работе машин. [c.502]

До начала монтажа или ремонта, а также и в процессе работ проверяют качество материала (марку стали балок, труб, электродов и т. п.), качество заводского изготовления деталей (изгиб, эллипсность труб, стыки стальных конструкций в узлах, гладкость поверхности опорных мест рам и т. д.), качество сборки и выверки, правильность выполнения всех креплений. [c.429]

Отклонения формы и расположения. При монтаже в процессе выполнения пригоночных и рихтовочных операций, при выверке оборудования во избежание его деформаций под монтажными нагрузками, при приемке оборудования в монтаж и при его ревизии возникают задачи измерений и контроля отклонений формы поверхностей корпусов машин, агрегатов и их деталей, а при сборке и выверке оборудования — отклонений расположения узлов и агрегатов. [c.82]

Одним из таких решений является применение пластмассовой прослойки в качестве компенсатора при сборке узлов и машин. Сущность этого процесса, разработанного кафедрой технологии машиностроения Ижевского механического института, заключается в том, что между сопрягаемыми поверхностями деталей вводится прослойка пластмассы, предназначенная для компенсации погрешностей обработки этих поверхностей. Компенсирующая прослойка получается за счет заполнения полужидкой пластмассой зазоров, образовавшихся при выверке собираемых деталей или узлов. По истечении незначительного времени пластмассовая прослойка в зазоре затвердевает и превращается в жесткий компенсатор нужной формы и размера. [c.502]

Технологический процесс восстановления деталей с использованием акриловых пластмасс выполняется в такой последовательности восстановление геометрической точности базовой детали (станины, стола, планшайбы и др.) подготовка поверхности (направляющих) восстанавливаемой детали (строгание или обтачивание для получения заливаемого зазора размером 2,5—3 мм) нанесение разделительного слоя на направляющие формующей базовой детали обезжиривание и просушивание наращиваемых (формуемых) поверхностей деталей сборка и выверка координат ремонтируемой сборочной единицы (выверка координат производится винтами диаметром 10— 12 мм, для которых сверлят отверстия и нарезают резьбу в восстанавливаемой детали) герметизация сопрягаемых восстанавливаемых поверхностей пластилином и изготовлением воронок для заливки пластмассы подготовка пластмассы заливка через воронки пластмассы в щель между сопрягаемыми поверхностями выбор режима отверждения пластмассы, т. е. определения длительности выдержки в зависимости от температуры окружающей среды вывертывание технологических винтов после отверждения пластмассы и заливка пластмассы в образовавшиеся отверстия удаление затвердевших приливов пласт- [c.215]

Однако процессу изготовления машиностроительных железобетонных конструкций присуща повышенная трудоемкость (сборка форм, особенно металлических, установка и выверка базовых металлических деталей, установка и натяжение арматуры). Недостатком является также длительность технологического цикла и необходимость выдерживать отливки в течение 15—20 суток при контролируемой температуре и влажности. Этот недостаток устраняют температурно-влажностной обработкой, после которой прочность бетона за б—8 часов достигает 70% расчетной. [c.188]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...