Обработка втулок и вкладышей при сборке

В процессе сборки машин шабрят либо плоские поверхности деталей (плоскости разъема, направляющие) для обеспечения особо точных сопряжений, либо цилиндрические поверхности (вкладыши подшипников, втулки). Часто шабрят также детали, конструктивные формы которых не позволяют обеспечить требуемую точность при обработке на станках. [c.88]

Тело И наружные поверхности головок шатуна не обрабатываются. Механической обработке подвергаются торцы обеих головок, отверстие (отверстия) под втулку поршневого пальца, плоскости стыка шатуна с крышкой и под стяжные болты, а также поверхности под вкладыши. Большую головку обрабатывают окончательно после сборки шатуна с крышкой, так как последняя не взаимозаменяема. [c.208]

Нижнюю плиту изготовляют в следующей последовательности -ковка и отжиг заготовки фрезерование плоскостей разметка углублений фрезерование углублений шлифование широких плоскостей и двух торцов под углом 90 сверление отверстий под колонки предварительное растачивание отверстий под втулки черновое растачивание направляющих и фасонных поверхностей на токарном станке (плиту устанавливают на угольнике и базируют по отверстиям под втулки) термическая обработка —закалка и отпуск до твердости HR 28—32 рихтовка чистовое шлифование широких плоскостей и торцов (одновременно с верхней плитой) сборка (запрессовка втулок, соединение с верхней плитой) чистовое растачивание рабочей фасонной поверхности фасонными резцами (при повышенной твердости плиты рекомендуется электроимпульсная обработка фасонной поверхности) разметка облойной канавки фрезерование облойной канавки, полирование рабочей поверхности шлифование двух плоскостей растачивание посадочных отверстий под вкладыши на координатно-расточном станке хромирование полирование рабочей поверхности. [c.122]

Сборка с пригонкой предусматривает обеспечение точности замыкающего звена изменением размера компенсирующего звена путем удаления с компенсатора определенного слоя материала. В качестве примеров применения этого метода можно привести снятие металла с трущейся поверхности вкладышей подшипников коленчатого вала дизеля для достижения нормального зазора на масло , устранение недопустимой овальности втулки верхней головки шатуна дизеля шабрением и обработкой развертками и т. п. [c.252]

Подшипники скольжения могут быть разъемными (вкладыши) и неразъемными (втулки). Процесс сборки неразъемного подшипника состоит из следующих переходов запрессовки втулки в корпус, закрепления ее от проворачивания и подгонки отверстия по валу. При запрессовке тонкостенных втулок особое внимание необходимо уделять правильному центрированию втулки по отверстию корпуса и направлению ее во время запрессовки. При неточном центрировании возможен задир наружной поверхности втулки или перекос ее в корпусе. После запрессовки втулок их внутренний диаметр уменьшается. Поэтому отверстие втулки необходимо расшабрить или обработать развертыванием до получения требуемого размера. Окончательную обработку отверстий после запрессовки втулок в некоторых случаях можно производить путем калибрования шариком или дорном. Для получения необходимой соосности отверстий, расположенных на одной оси, применяется совместное развертывание втулок после их запрессовки в корпус. Развертывание производится комбинированными ручными развертками. [c.268]

Установка неразъемных подшипников во время сборки узла заключается в запрессовке втулки в корпус, сто-порении ее от проворачивания и пригонке отверстий по валу. Для направления и центрирования втулки относительно отверстий применяют направляющие кольца. После запрессовки втулки необходимо проверять зазоры (по валу или калибру). Если зазоры меньше предусмотренных, то втулку следует пришабрить или произвести ее развертку. Качество сборки разъемных подшипников зависит от качества обработки поверхности вкладышей и их сборки. Внутренний диаметр вкладыша должен быть больше диаметра шейки вала на величину масляного зазора, который определяется в зависимости от диаметра шейки вала, его массы и частоты вращения. Обычно масляный а зор равен 0,0018—0,0025 диаметра шейки вала. [c.210]

При окончательной обработке коренных подшипников коленчатого и распределительного валов должно быть обеспечено межцентровое расстояние между их осями 133 0,05 мм — для двигателей ЗИЛ-120 и 118 0,025 Л1Ж —для двигателей ГАЗ. Отклонение от параллельности указанных осей не должно быть бдлее 0,05 мм по всей длине блока. Оси колениатого и распределительного валов должны быть параллельны верхней плоскости блока в пределах 0,03 мм на длине 100 мм. Выполнение указанных требований обеспечит бесшум ную работу распределительных шестерен и сборку кривошипно-поршневой группы без перекосов. При этом вначале растачивают втуЛки подшипников распределительного вала, устанавлийая приспособление по гнездам под вкладыши коренных подшипников. Окончательную [c.141]

Замена толстостенных вкладышей. Когда толщина оставшейся регулировочной прокладки меньше 0,5 мм, вкладыш заменяют или восстанавливают заливкой. Порядок работ изготовление втулки, разрезание ее на две половины припиливание плоскости разъема по плите, сборка вкладышей с прокладками и припаивание. Окончательная обработка наружной и внутренней повер.хности вкладышей [c.160]

Сборка подшипников. Сборка неразъемного подшипника состоит из запрессовки втулки в корпус, стопорения ее от проворачивания и пригонки отверстия по валу. Если зазоры, предусмотренные чертежом, не выдержаны, отверстие втулки необходимо расшабрить или развернуть. Правильная обработка и сборка вкладышей подшипников должна обеспечить образование масляной пленки между трущимися поверхностями и непрерывный отвод тепла маслом. Обычно масляный зазор составляет 0,0018—0,0025 диаметра шейки вала. [c.37]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...