Низколегированные на больших глубинах

Стали небольшой прокаливаемости — углеродистые и низколегированные— прокаливаются полностью в цилиндрических образцах диаметром до 10—15 мм при охлаждении в воде, что ограничивает их применение. Однако в штампах, работающих с динамическими нагрузками, это становится положительным фактором. Стали высокой прокаливаемости могут-более успешно применяться в случае необходимости изготовления рабочего инструмента с крупным сечением и сложных конфигураций. Этому способствуют свойства сталей прокаливаться на большую глубину и закаливаться до высокой твердости при менее резких охлаждающих средах. Благодаря последнему возможно применение горячих охлаждающих сред с соответствующим резким уменьшением деформаций. [c.22]

Жидкий металл, образующийся на кромках при плазменной резке сталей, смывается потоком плазмы более интенсивно вследствие повышенной жидкотекучести, но не полностью. Оставшаяся часть его кристаллизуется в виде литого участка ЗТВ, который на микрошлифах из углеродистых и низколегированных сталей характеризуется слабой травимостью. Этот участок от верхней грани кромки к нижней увеличивается по глубине, т. е. имеет в поперечном сечении клиновидную форму [18]. При этом чем выше скорость резки, тем больше глубина литого участка. Это отчетливо видно на микрошлифах, вырезанных поперек реза. При резке со скоростью Ур = 58,5 мм/с размер литого участка колеблется в пределах 0,03—0,07 мм. При Ур = 28,4 мм/с литой участок уменьшается и его размеры составляют 0,025—0,05 мм, при Ур = 11,7 мм/с —0,007—0,013 мм. В этом случае общая [c.75]

Объемно-поверхностная закалка (при глубинном индукционном нагреве) разработана на автозаводе им. Лихачева и широко применяется в производстве для обработки тяжелонагруженных деталей автомобилей. Для получения требуемой толщины закаленного слоя тяжелонагруженных деталей при обычных способах индукционной закалки необходимо изготовлять эти детали из легированных сталей с большой прокаливаемостью. Данный метод поверхностной закалки обеспечивает возможность замены легированных сталей углеродистыми или низколегированными сталями с одновременным получением требуемой прочности и долговечности за счет реализации преимуществ глубинной закалки и поверхностной закалки при индукционном нагреве. Особенности поверхностной закалки при глубинном нагреве следующие 1) глубина нагрева до температур закалки больше глубины закаленного слоя со структурой мартенсита (не менее, чем в 2 раза) при этом вся деталь или упрочняемая часть детали прогревается насквозь при охлаждении быстродвижущейся водой закаливается поверхностный слой в соответствии с прокаливаемостью данной стали в более глубоких слоях, также нагретых до температуры закалки, получается структура троостита или сорбита закалки упрочнение сердцевины и закалка поверхности осуществляются за одну операцию, обеспечивая повышение конструктивной прочности деталей 2) необходимость применения сталей с регламентированной (РП) и пониженной (ПП) прокаливаемостью [c.98]

Глубина питтингов на хромистой стали после годичной эксплуатации в морской воде сравнима с питтингами на углеродистой стали через 16 лет. Следовательно, при столь длительной выдержке стали с малым содержанием хрома не имеют преимуществ перед углеродистой сталью. Низколегированные хромистые стали (<5 % С) обладают большей устойчивостью к коррозионной усталости в рассолах нефтяных скважин, не содержащих сероводорода [46]. [c.126]

Прокаливаемость низколегированных сталей немногим более прокаливаемости нелегированных инструментальных сталей. Это хорошо видно на примере кривых прокаливаемости стальных пластин (рис. 151). У сталей, легированных ванадием, она практически та же, что и у нелегированных сталей, и поэтому эти стали можно охлаждать только в воде. Твердость ванадиевых инструментальных сталей, подвергшихся отпуску при температуре 300—400° С, составляет HR 44—48. Эти стали можно использовать для изготовления инструментов с малым поперечным сечением, которые подвергаются динамическим нагрузкам (например, молотки и т.д.). Инструменты из сталей, легированных хромом, хромом и ванадием, можно также охлаждать в масляных и соляных ваннах. Их глубина прокаливаемости достигает диаметра 5—8 мм. Однако сталь в середине инструмента большого размера не закаливается, а остается в мягком, вязком состоянии. При охлаждении в воде толщина закаленного слоя растет. [c.168]

Удаление дефектов на блюмах и слябах низколегированной стали преобладающего числа марок может производиться огневой зачисткой при любой температуре. Огневая зачистка заготовок (блюмы, слябы) сталей, чувствительных к охлаждению на воздухе, производится при температуре заготовок не менее 200° С, а холодных — пневматической вырубкой. За рубежом и на некоторых отечественных заводах внедрена огневая зачистка блюмов и слябов в потоке за обжимным станом (в горячем состоянии). На слябах зачищаются все дефекты глубиной более 1 мм. Предельная глубина зачистки на широких гранях 50 мм и на узких 40 мм. Большое внимание должно быть уделено качеству зачистки. Огневая зачистка производится вдоль дефекта елочкой . Развал при зачистке не менее 8 1. Канавка должна быть пологой, острые грани и углы срезаются. Прокатка листов наиболее ответственного назначения (на- [c.187]

Рис. 32. Коррозия низколегированных сталей (саставы см. табл. 14) на больших глубинах [1]

На рж. 89 приведены изменения твердости HV в поперечном сечении образцов из стали 20Х2МБ после нормализации и термического улучшения, а также после исследования термической усталости для цикла 293 953 К. Подобный ход изменения твердости имеет место также и в других низколегированных стапях типа 20Х2М после определенного количества циклов. Из рисунка видно, что в тонком приповерхностном слое толщиной д(> 2 м происходит значительное снижение величины твердости и лишь только на расстоянии 4 5 мм от поверхности образца наступает ее стабилизация. Это указывает на то, что структурный изменения проникают на большую глубину. [c.106]

Получение требуемых механических свойств (определенное соотношение между высокой прочностью и достаточно высокими значениял1и вязкости и пластичности стали) в сердцевине ("в центральной части) изделия после термообработки связано с нрокаливаемостью стали, т. е. с ее способностью закаливаться на определенную глубину. Эти характеристика стали нриобоегает ва к-ное значение при применении низколегированной стали, особенно для деталей большого сечения. [c.694]

Большое значение для работы инструмента, изготовленного и. углеродистых и низколегированных сталей, оказывает глубина про калки. Шкала прокаливаемости инструментальной стали при нор мальной температуре закалки приведена на фнг. 120. Сталь для метчиков и разверток должна иметь малую прокаливаемость (балл 1—2) для того, чтобы получить высокую твердос(гь поверхности при вязкой сердцевине. Сталь для сверл выбирается, наоборот, глубоко прокаливающейся (балл 4—5) для получения одинаковой твердое ти по сечению всей рабочей части сверл, иначе при переточке сверла обнаружится незакаленная часть. [c.236]

Экспериментальные данные о коррозии шпунтовых свай из низколегированных сталей в зоцах брызг п прилива представлены в табл. 11 [30]. Видно, что на отметках 0,46 и 0,76 м (отсчет ведется от верхнего конца сваи) глубина коррозии углеродистой стали (В01468) в несколько раз больше, чем для низколегированной. Наиболее высокой стойкостью обладал сплав, содержащий 0,5 % Си и 0,5 % Ni (В01458). Зависимость скорости коррозии стали от содержания легирующих элементов обнаруживает некоторый разброс данных, но, как правило, стойкость сплава пропорциональна степени легирования. [c.49]

Добавление кислорода к углекислому газу снижает содержание углерода в металле швов и подавляет вредное влияние углерода на появление пор, увеличивает глубину проплавления основного металла, улучшает внешний вид и формирование шва, а также уменьшает приваривание к свариваемым деталям и горелке (электрододержателю) брызг жидкого металла вследствие большого окисления их поверхности. С добавлением кислорода к углекислому газу снижается содержание элементов-раскислителей. Избыток кислорода в защитном газе приводит к образованию пор в металле шва. Увеличение содержания кислорода в наплавленном металле снижает механические свойства сварного соединения. Оптимальное количество кислорода в смеси с углекислым газом составляет 5... 15% при сварке низкоуглеродистых и низколегированных сталей с использованием сварочной проволоки Св-08Г2С, по условию обеспечения требуемых механических свойств сварных соединений. [c.54]

Язвенная коррозия по характеру своего развития очень напоминает ПК, однако локализация коррозионного процесса при этом менее острая, и диаметр очагов язвенной коррозии гораздо больше, чем при ПК. Диаметр язв, как правило, существенно больше их глубины. Язвенная коррозия протекает как на пассивнных, так и на активно растворяющихся металлах. Повышенной склонностью к язвенной коррозии обладают углеродистые и низколегированные стали. [c.121]

Для исследования влияния микролегирующих элементов на свойства низколегированных сталей в НПО ЦНИИТмаш С. И. Евсеевым были разработаны оборудование и режимы дуговой сварки в аргоне неплавящимся вольфрамовым электродом, обеспечивающие получение однопроходных швов шириной до 30 мм, глубиной до 15 мм и площадью поперечного сечения до 300 мм . Сварка под флюсом и особенно электрошлаковая сварка позволяют получать однопроходные швы еще больших сечений. Из сварных соединений с такими швами во многих случаях можно вырезать образцы на статическое растяжение типа II по ГОСТ 6996—66. [c.43]

Шестерни из цементируемых сталей подвергаются цементации на глубину 1—1,5 мм. Шестерни из низколегированных сталей (20Х, 18ГТ) закаливаются непосредственно после цементации (с цементационного нагрева), но с применением подстуживания. Это и проще, и сопряжено с меньшими деформациями. С шестернями из более высоколегированных сталей (12ХНЗА и др.) так поступать нельзя, потому что в структуре стали сохраняется очень большое количество (до 60—70%) остаточного аустенита, разложить который очень трудно при обработке холодом часто получаются трещины. Поэтому шестерни из таких более высоколегированных сталей после цементации охлаждаются, а затем вновь нагреваются под закалку до температуры 780—800° и закаливаются в масле. Иногда после закалки производится обработка холодом при температуре минус 60—80° (не ниже) для разложения остаточного аустенита, а затем низкий отпуск при температуре 180—200° на твердость 60—63 [c.244]

Большое влияние на режим ЭЛС меди оказывает содержание в ней примесей, увеличение их приводит к уменьшению глубины проплавления и размеров ЗТВ. Наличие в меди и особенно в ее сплавах легкоиспаряющихся элементов (кадмий, цинк, магний, свинец и др.) затрудняет и даже делает невозможной сварку этих сплавов электронным лучом. Из низколегированных медных сплавов наиболее широкое распространение получила бронза БрХ0,8, применяемая в конструкциях, работающих при повышенных температурах. [c.121]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...